روش تهیه خمیر کاغذ

تهیه کاغذ
تبدیل چوب به قطعات ریز با استفاده از ماشین پوست کنی و دستگاه تولید تراشه و عبور تراشه‌ها از الک مخصوص صورت می‌گیرد و قطعاتی به طول حداقل 4 و عرض 2 سانتی‌متر (در مورد چوب) بدست می‌آید.
پختن چوب و تولید خمیر
این عمل ، ممکن است از طریق مکانیکی یعنی بدون استفاده از مواد شیمیایی و توسط بخار آب جوش ، تحت فشار صورت گیرد که معمولاً برای تهیه کاغذهای ارزان و کاهی ، مانند کاغذ روزنامه متداول است. در روش شیمیایی از هیدروکسید سدیم (در روش قلیایی) ، سولفیت هیدروژن کلسیم ، ، درمحیط اسیدی (PH=2-3 ، روش بی‌سولفیت) و یا سولفیت سدیم (در روش سولفیت) همراه با کمی کربنات سدیم در دمای بالاتر از . 100 درجه سانتی‌گراد و تحت فشار ، استفاده می‌شود. در این مرحله ، خمیر قهوه‌ای رنگی حاصل می‌شود که از آن در تهیه مقوا ، کارتن و یا کاغذ‌های کاهی استفاده می‌شود.
 
 
شستشوی خمیر کاغذ
شستشوی قلیایی با استفاده از محلول 3 درصد سود در دمای 45 تا 50 درجه سانتی‌گراد به مدت یک تا دو ساعت صورت می‌گیرد. این عمل برای جدا کردن لیگتین و کاهش رنگ خمیر انجام می‌پذیرد.
اعمال شیمیایی (رنگ زدایی)
در دو مرحله صورت می‌گیرد:
۱- کلر زنی ، که در PH=2 تا دمای 25 تا 45 درجه سانتی‌‌گراد به مدت تقریبی یک ساعت صورت می‌گیرد. در این مرحله ، لیگتین باقیمانده در خمیر ، به صورت محلول در می‌آید که بسته به نوع مواد شیمیایی بکار رفته برای پخت ، بین 3 تا 15 درصد ممکن است تغییرکند.
۲- رنگ زدایی که توسط هیپوکلریت سدیم (به صورت محلول 3 درصد) ، دی‌اکسید کلر ، پراکسید هیدروژن ، اوزون و غیره در PH=9-10 صورت می‌گیرد تا اینکه لیگتین فقط اکسید شود و سلولز تحت تأثیر قرار نگیرد.
خشک کردن خمیر کاغذ
دراین مرحله ، خمیر کاغذ را از دستگاه تمیز کننده و توری‌هایی که دارای سوراخهای 2 تا 3 میلیمتری‌اند، عبور می‌دهند تا قسمت عمده آب خود را از دست بدهد. بعد آن را از پرسهای قوی عبور می‌دهند تا باقیمانده آب آن نیز خارج شود.
پرس کردن ، برش زدن و بسته بندی
با عبور خمیر خشک شده از میان غلتک‌های مخصوص ، آن‌را به صورت صفحات کاغذ در آورده ، توسط دستگاه برش آن را در اندازه‌های مورد سفارش و نیاز بازار مصرف برش می‌دهند و بسته‌بندی می‌کنند.
به طور کلی کاغذ یک محصول کمپلکس یا چند سازه شیمیایی- مکانیکی است و از این لحاظ گاهی آن را جزو چند سازه‌ها(composites) در نظر می‌گیرند. ویژگی‌های مختلف انواع کاغذ تحت تاثیر مواد اولیه تشکیل دهنده آن قرار دارند.
 لذا با توجه به موارد گفته شده کاغذ را باید از 3 نظر مورد توجه قرار داد:
۱- آناتومی و مورفولوژی:
کاغذ از الیاف لیگنوسلولزی حاصل از درختان و گیاهان لیگنوسلولزی ساخته می‌شود. گیاهان لیگنوسلولزی شامل طیف وسیع و گسترده‌ای از انواع گیاهان می‌باشند که می‌توان آنها را به درختان (سوزنی برگ و پهن برگ) و گیاهان غیر چوبی (شامل انواع زیادی از گیاهان علفی و غیر علفی) تقسیم نمود. الیاف لیگنوسلولزی در واقع بخش عمده سلول‌های گیاهی تشکیل‌دهنده گیاهان و درختان مختلف بوده و با توجه به طیف گسترده گیاهان و درختان مختلف، شباهت‌ها و تفاوت‌های مورفولوژیک زیادی از نظر طول الیاف و سایر صفات آناتومیک آنها با هم دارند. بدیهی است که این صفات و پارامترها بر خواص فیزیکی- مکانیکی و حتی شیمیایی کاغذهای حاصل تاثیرات تعیین‌کننده‌ای دارند.
 2- شیمیایی:
الیاف لیگنوسلولزی، ترکیبات کمپلکس پلیمرهای آلی طبیعی می‌باشند که در اثر فرآیندهای پیچیده بیوشیمیایی به هم متصل شده و دیواره سلولی الیاف را تشکیل می‌دهند. مهمترین این پلیمرهای طبیعی عبارتند از: سلولز، همی سلولزها، لیگنین و ترکیبات استخراجی. هر کدام از این پلیمرها، ویژگی‌های شیمیایی خاص خود را دارند که در تعیین ویژگی‌های شیمیایی الیاف و کاغذ نقش تعیین‌کننده دارند. بسته به نوع کاغذ و فرآیند ساخت آن ممکن است بعضی از این پلیمرها در کاغذ نهایی وجود داشته یا نداشته باشند.
این مساله‌ای است که بر رفتار متقابل کاغذ با سایر پلیمرهای آلی مورد استفاده در صنعت چاپ به ویژه مرکب‌های چاپ و رنگ‌ها تاثیر مهم و مساله تعیین کننده دارد. زیرا بدیهی است که هر ماده شیمیایی مورد استفاده در فرآیند چاپ باید با این پلیمرهای آلی طبیعی سازگاری و واکنش پذیری مناسب داشته باشد تا بتواند نقش مورد انتظار خود را ایفا نماید. از طرف دیگر باید توجه داشت که تعداد زیادی از مواد افزودنی(additives) وجود دارند که برای ایجاد، حفظ یا بهبود و تقویت ویژگی یا ویژگی‌های مختلفی طی فرآیند ساخت کاغذ در کارخانه کاغذسازی به آن افزوده می‌شوند. عمده‌ترین این مواد شامل مواد آهارزنی(sizing)، پرکننده‌ها(fillers) و مواد افزودنی مخصوص (special additives) می‌باشند. بدیهی است این مواد نیز نقش تعیین کننده خود در فرآیند استفاده و کاربرد انواع کاغذ را ایفا خواهند کرد. لذا در مجموع در فرآیند چاپ باید بین همگی این مواد و سایر مواد شیمیایی مصرفی از قبیل مرکب‌های چاپ، غیره سازگاری و واکنش‌پذیری متقابل وجود داشته باشد تا کیفیت چاپ مناسب به دست آید.
علاوه بر موارد فوق، فرآیند ساخت خمیر کاغذ( pulp) نیز فاکتور مهمی در تعیین صفات کاغذ به شمار می‌رود. روش‌های ساخت خمیر کاغذ شامل انواع شیمیایی، مکانیکی و شیمی - مکانیکی و نیمه شیمیایی می‌باشند که هر کدام از این روش‌ها خود شامل انواع مختلفی از روش‌های زیر گروه می‌شوند. خمیر کاغذ و به طور معمول کاغذ حاصل از هر یک از این فرآیندها، صفات و کاربردهای خاص خود را دارند که در هنگام استفاده از آنها در فرآیند چاپ بایستی مورد توجه قرار گیرند.
از طرف دیگر سیستم کاغذسازی (اسیدی و قلیایی) نیز فاکتور مهم دیگری به شمار می‌رود که بر خواص کاغذ و به ویژه دوام و ماندگاری آن تاثیر عمده‌ای دارد.
۳- مکانیکی :
کاغذ ساخت ماشین یک چندسازه و فرآورده مکانیکی دارای ساختار سه بعدی با تقارن الاستیسیته ارتوتروپیک است.دارا بودن چنین ساختاری مستقیما بر ویژگی‌های فیزیکی و مکانیکی کاغذ در هنگام مصرف، به ویژه در فرآیند چاپ، تاثیر تعیین‌کننده‌ای دارد. آنچه که تحت عنوان مشکلات ناشی از کاغذ در فرآیند چاپ از قبیل کنده شدن الیاف، چین خوردگی و غیره مطرح می‌شود، به طور عمده ناشی از ویژگی‌های مکانیکی آن است. باید توجه کرد که در هنگام ساخت کاغذ در ماشین کاغذسازی، بخش عمده الیاف سلولزی به موازات جهت حرکت توری ماشین قرار می‌گیرند. این جهت به نام جهت ساخت یا جهت ماشین(MD) و جهت عمود بر آن، جهت عمود بر ساخت یا عمود بر ماشین(CD) نامیده می‌شود. ویژگی‌های مکانیکی کاغذ در این دو جهت و همین‌طور در جهت ضخامت کاغذ(جهت(Z با هم متفاوت است. فشارهای مختلف وارده بر کاغذ (به صورت رول یا ورق) از جانب نوردهای مختلف ماشین چاپ یا هنگام حرکت کاغذ در فضای مابین نوردها، ایجاب می‌نماید که کاغذ دارای ویژگی‌های مکانیکی مناسبی باشد تا دچار مشکلات مختلف نشود.
نتیجه:
به طور کلی در هر فرآیند تولید صنعتی، داده‌های ورودی(input) به فرآیند، طی مراحل مختلفی عمل‌آوری(process) شده و به خروجی‌های(output) فرآیند تبدیل می‌شوند.
داده‌های ورودی به یک فرآیند صنعتی موارد چندی را در بر می‌گیرند که مهمترین آنها شامل مواد اولیه (raw materials) و دانش فنی (technical knowledge) می‌باشند. در مرحله عمل‌آوری، دستگاه‌ها و تجهیزات مختلفی به کار می‌روند که در اثر عملکرد صحیح آنها تحت نظارت مدیریت جامع کنترل فرآیند، در نهایت خروجی‌های فرآیند که همان فرآورده‌های نهایی هستند، به دست می‌آیند. لذا بدیهی است که تولید و بدست آوردن محصولاتی که از نظر کیفیت و عملکرد و هم از نظر اقتصادی مطلوب باشند و بتوانند بازاریابی مناسبی را ایجاد نمایند، نقطه بهینه و ایده‌آل همه تولیدکنندگان صنعتی است.
فرآیند چاپ نیز یک فرآیند صنعتی بوده که متغیرهای یاد شده در آن وجود داشته و تاثیر تعیین‌کننده دارند. لذا لازم است جهت کسب کیفیت چاپ و بازاریابی مطلوب به مولفه‌های متغیر موجود در هر مرحله از فرآیند (بسته به نوع فرآیند چاپ) توجه دقیق و کافی شود. از آنجا که به نظر می‌رسد در صنعت چاپ موجود در کشور ما، توجه کافی به بخش عمده‌ای از مواد اولیه ورودی به فرآیند چاپ یعنی کاغذ و محصولات کاغذی و ویژگی‌های مختلف و موثر آن بر فرآیند چاپ مبذول نمی‌شود. انتخاب مناسب کاغذ در صنعت چاپ ، ابزار مناسبی برای ارتقاء کیفیت چاپ بوده ودر رونق بخشیدن به این صنعت نقش مهمی را ایفا می نماید.
ذ
 
خمير ماده خام ليفي است كه براي ساختن كاغذ مصرف مي شود . معمولاً الياف خمير خاستگاه از الياف حيواني معدني يا سنتزي نيز استفاده مي شود . به , گياهي دارند اما در موارد ويژه اي خميرهايي كه آنها را براي تبديل به ساير فرآورده ها استفاد ه مي كنند خميرهاي حل شونده مي گويند
از آنجا كه محصول مورد بررسي به عنوان يك كالاي واسطه اي بوده و بطور مستقيم قابل عرضه به مصرف كنندگان نهائي نمي باشد , لذا مصرف عمده آن در كارخانجات توليد مقوا مي باشد كه در اينجا خمير توليدي حاصل از كاه و كلش ( گندم و جو و برنج و ... ) با توجه به خصوصيات ويژه اي كه قبلاً مورد اشاره قرار گرفته مي تواند به عنوان ماده اوليه مورد استفاده كارخانجات توليد مقواي فلوتينگ قرار گيرد.
همچنين با توجه به اينكه ميزان مصرف مقو ا تابعي از ميزان توليد كاه هاي مختلف مي باشد و در نهايت جهت بسته بندي از مقوا استفاده مي شود و با توجه به اينكه توليد در كشور هنوز به مرحله خودكفائي نرسيده و با توجه به احتياجات به بسته بندي محصولات توسط مقوا رو به رشد خواهد بود لذا با توجه به رابطه آنها نياز به مواد اوليه براي توليد مقوا نيز افزايش مي يابد.
ايران يك كشور رو به توسعه محسوب مي گردد و لذا توسعه صنعتي يكي از اركان اساس ي آن ميباشد. يكي از معيارهاي موفقيت هر كشور در توسعه توليد صنعتي خود، توانائي آن در ساخت ماشين آلات و كالاهاي سرمايه اي و مصرفي مي باشد.
طبق بررسي ها ي انجام شده , دولت در سالها ي اخير توزيع كاغذ با توجه به اهميت آموزشي و فرهنگي آن , در كشور به عهده گرفته و پس از اعمال يك سري سوبسيد به تعرفه كاغذ, كاغذ را در بين مصرف كنندگان توزيع مي كند , لذا اهميت خمير كاغذ نيز به عنوان يك كالاي واسطه اي در تهيه كاغذ و مقوا معلوم مي شود . با اين حال باز هم نمي توان خمير كاغذ را جزء كالاها ي استراتژيك محسوب نمود و اهميت آن تنها در زمينه توليد يك كالاي پر مصرف مي باشد.
 
 
 
فرآیند تولید خمیر کاغذ از ضایعات کشاورزی
در بسیاری از کشور های اروپایی روش استفاده از کاه برای تولید خمیر کاغذ پیشرفت چشمگیری داشته است . برای نمونه در کشور هایی چون دانمارک یونان هلند مجارستان ایتالیا رومانی اسپانیا یوگوسلاوی که منابع تامین چوب در آنها محدود است و بیشتر به واردات اتکا دارد این صنعت رواج بسیاری یافته است هم چنین برخی کشور های در حال توسعه مانند آرژانتین چین مصر هند اندونزی مکزیک پاکستان سریلانکا سوریه و ترکیه به دلیل محدودیت منابع چوبی به استفاده از بقایای محصولات کشاورزی به ویژه کاه روی آورده اند .
 
 
تا دهه  تنها محدودی کارخانه کوچک با تولید روزانه در حدود  تا  تن در روز از مواد اولیه غیر چوبی برای تولید خمیر کاغذ استفاده می کردند . ولی پس از جنگ جهانی دوم و رشد صنعت کاغذ سازی و معطوف شدن تحقیقات به سمت استفاده از مواد غیر چوبی برای جلوگیری از تخریب و انهدام جنگل ها این صنعت نیز رشد یافته است.
الیاف گیاهی غیر چوبی به کار رفته در تولید خمیر کاغذ به سه دسته اصلی تقسیم می شوند :
- ضایعات صنعتی کشاورزی و پس مانده های کشاورزی مانند کاه گندم ، برنج و باگاس نیشکر
- گیاهان خودرو شامل بامبو نی اسبر قو
- محصول الیاف گیاهی شامل الیاف برگی مانند کنف درخت صباره و الیاف پوست یا ساقه مانند کنف هندی کنف بنگالی ، الیاف کتان و دیگر محصولات زائد آن ها
از آن جایی که کاه یکی از عمده ترین ضایعات کشاورزی ایران به شمار می رود و واحد های تولیدی خمیر کاغذ بیشتر بر مبنای استفاده از آن به عنوان ماده اولیه طراحی شده اند محور اصلی بحث و بررسی در این نوشتار بر مبنای خمیر کاغذ بدست آمده از کاه خواهد بود .
همان طور که قبلا اشاره شد فرایندهای تولید خمیر کاغذ از الیاف غیر چوبی مشابه تولید این خمیر از چوب است که بر مبنای نوع روش ها به فرایندهای شیمیایی و شیمیایی – مکانیکی دسته بندی می شوند .
انتخاب فرایند خاص برای تولید خمیر کاغذ به شرایط اقلیمی و عوامل فنی – اقتصادی بستگی دارد که این شرایط با جغرافیای منطقه مورد نظر تغییر می کند نوع مواد شیمیایی بکار رفته و میزان انرژی صرف شده برای فراورش خمیر کاغذ مبنای اقتصادی فرایند را تشکیل می دهند .
در این فراورش شیمیایی با سود از نوع نا پیوسته متداول است و اغلب واحد های احداثی بر همین اساس اند.
مراحل مختلف تولید خمیر کاغذ در کارخانه های احداث شده عبارت است از :
خرد کردن
آماده سازی
پخت
آسیاب
انبار کردن خمیر
آبگیری و شکل دهی
خشک کردن
 
 
در این جا شرح مختصری از هر یک از مراحل اولیه می شود
*خرد کردن
کاه به صورت عدل از انبار به محل خرد کردن حمل می شود و به کمک تسمه نقاله وارد آن می گردد . خرد کن که معمولا از نوع تیغه ای است کاه را خرد کرده و آن را به طول  تا  سانتیمتر در می آورد .
سپس کاه خرد شده به وسیله تسمه تقاله به آماده ساز منتقل می شود .

* آماده سازی
در این مرحله کاه با دیگر مواد اولیه مصرفی به مواد شیمیایی آغشته می شود و در واقع عمل پیش پخت در آماده ساز انجام می گیرد در این فرایند بخار خروجی از تانک پخت به هنگم تخلیه به آماده ساز هدایت می گردد و با افزودن آب و مواد شیمیایی عمل آغشته سازی مواد اولیه به مواد شیمیایی و پیش پخت به کمک بخار صورت می گیرد پس از اتمام عمل آماده سازی مواد به وسیله پمپ به تانک پخت انتقال می یابد

*پخت
عمل پخت در تانک پخت که در صنعت خمیر کاغذ به دایجستر موسوم است انجام می شود این عمل به کمک گرما و در فشار تقریبی  اتمسفر صورت می گیرد در این مرحله سلولز و همی سلولز های موجود در کاه و لیگنین نیز تا حد زیادی جدا سازی می شود دایجستر مجهز به همزن سوپاپ های اطمینان ورودی و خروجی مواد است . عمل پخت در اولین مرحله به علت سرد بودن تانک معمولا در حدود  ساعت و لی پخت های بعدی بین / تا  ساعت به طول می انجامد . پس از اتمام عمل پخت مواد به بخش آسیاب تخلیه می شود .

* آسیاب
آسیاب یک تانک مجهز به صفحه ای مشبک که در نزدیکی کف آن قرار گرفته است و پره توربینی که با سرعت روی آن می چرخد تشکیل شده است در این دستگاه الیاف پخت شده خرد و با مکش پمپ از صفحه مشبک می گذرد پس از آن به مخزن فرستاده می شود سوراخ های صفحه مشبک به نحوی است که کاه کاملا پخته نشده از آن عبور نمی کند .

*انبار کردن خمیر
خمیر در تانکی مجهز به همزن انبار می شود خمیر آماده شده در این تانک مرتبا هم می خورد تا خمیر یکنواختی حاصل شود خمیر کاغذ یکنواخت شده از مخزن به بخش آبگیری منتقل می شود .

* آبگیری و شکل دهی
در صنعت خمیر و کاغذ دستگاهی که آبگیری و شکل دهی خمیر را بعهده دارد فوردینر نام دارد فوردینر از چند غلتک و یک نوار توری شکل که به دور آن ها می چرخد تشکیل شده است خمیر کاغذ از مخزن وارد هدباکس می شود .
هد باکس مخزنی کوچکی است که خمیر پیش از ورود به فوردینر به آن منتقل می شود خمیر کاغذ از هد باکس به حالت سرریز روی نوار توری می ریزد . در این مرحله خمیر ضمن آبگیری به حالت نوار ورقه ای در می آید از جا که میزان رطوبت این نوار بسیار زیاد است پس از این مرحله وارد خشک کن می شود

* خشک کردن
خشک کن خمیر کاغذ اغلب از نوع غلتکی و چرخان است که حداقل دارای  استوانه است اغلب استوانه ها به وسیله مشعل گرم می شود
نوار ورقه ای خمیر در تماس با سطوح استوانه های گرم آب خود را از دست داده و خشک می گردد پس از خشک شدن نوار ورقه ای خمیر از اتو عبور کرده صاف می شود . سپس به کمک دستگاه به صورت رول جمع می شود
لیست ماشین آلات و تجهیزات تولید خمیر کاغذ
آسیاب یا خرد کن کاه  سیکلونی
کانوایر مارپیچی تخلیه
کانوایر انتقال کاه خرد شده
جدا کننده ذرات مغناطیسی
سیستم پخت پیوسته ( دایجستر)
پمپ سیر کولاسیون لیکور سیاه
تانک پخش یا تغلیظ
پمپ پخش یا تغلیظ
کانوایر مارپیچی متراکم
پرس آبگیری مارپیچی
تانک لیکور آبگیری شده
کانوایر مارپیچی پخش یا توزیع
کانوایر تغذیه کننده مارپیچی
تصفیه کننده Spica دینابراتور
کانوایر مارپیچی متراکم کننده
غلطک خمیر چست
پمپ سانتریفوژ آبگیری
پمپ سانتریفوژ خمیر تصفیه نشده
سرند یا الک مقدماتی
هدباکس
سرند ثانویه
غلطک میانی خمیر
پمپ سیر کولاسیون لیکور حاصل از آبگیری
کانوایر مارپیچی متراکم کننده
کانوایر مارپیچی انتقال مواد
خمیرگیر
پمپ تخلیه خمیر
پاک کننده با ظرفیت بالا
مارپیچ آبگیری
پرس دوقلو آبگیری
پمپ سانتریفوژ خمیر نهایی
برج ذخیره خمیره چست
پمپ انتقال خمیر به بسته بندی
پمپ لیکور سیاه
مخزن ذخیره سود به همراه پمپ های تغذیه و تخلیه
کانوایر متحرک
باسکول
دستگاه بسته بندی و دوخت
 
 
کاغذ به طور سنتی از محلول آبی الیاف سلولز طبیعی که ساختمان فیزیکی آن به طور قابل ملاحظه ای توسط فرایند مکانیکی پالایش تغییر یافته تشکیل دشه است. این محلول از میان یک توری بافته شده تحت شرایط دینامیکی آبگیری شده است، تا (حتی المکان به طور یکنواخت) بتواند شبکه پیوسته الیاف تری را شکل دهد.
پس از آنکه از لایه خمیر بر روی جعبه شکل گیری آبگیری شد، به قسمت مشبک نمد پرس منتقل می گردد تا توسط نمدها، لایه مزبور را از میان خط تماس (NIP) پرس های مختلف جهت آب گیری و مستحکم کردن شبکه الیاف حمل کنند. لایه فیبری سپس توسط نمدهای خشک کن به اطراف سیلندرهای چدنی گرم شده برده می شود تا باقیمانده آب همراه با الیاف را تبخیر کند. ثانیا لایه خشک شده کاغذ را از میان غلطک های نرم و صاف فولادی عبور داده به روی ریل می پیچند تا جائیکه عملیات پیوسته ساخت، همزمان با تولید توپ های کاغذ که قطر خاصی پیدا کرده اند جهت فرایند بعدی متوقف گردد. انواع مختلف الیاف از نظر خصوصیات فیزیکی شیمیایی متفاوت هستند. اگر چه ساختار آن ها پیچیده است، اما همه الیاف سلولزی طبیعی دارای خصوصیاتی عمومی از نوع تراکئید سوزنی برگان (سافت وود) می باشند. علاوه بر الیاف سلولزی، مواد اولیه سلولزی دیگری نظیر اشعه چوبی، واکوئل و یا حفره های مختلف که اغلب کوچکتر از الیاف هستند در حین خمیر سازی تولید می شوند که در طی عملیات غربال کردن، شستشو تمایل به هدر رفتن دارند و معمولاً اجزای قابل توجه و معنی داری در فرنیش کاغذ نیستند. ان ها قسمتی از ذرات ریز اصطلاحا (Fines) که بخشی از خمیر پالایش شده هستند را تشکیل می دهند. در برخی خمیرها سلول های غیر لیفی می توانند موجب اشکالاتی نظیر چسبندگی ضعیف لایه فیبری و آبگیری آرامتر را موجب شوند.
اگر الیاف خمیرسازی هرگز خشک نشده باشند، میزان نفوذ هوا واندازه حفره ها بسیار بزرگ ترند (حدودا %) در نتیجه این پدیده، ابعاد الیاف بر حسب میزان رطوبت آن تغییر می کند، حفره ها بزرگتر شده و پهنای الیاف و ضخامت آن ها و نیز ضخامت دیواره سلولی با افزایش میزان رطوبت زیادتر می شود.
دیواره تراکئید معمولی یا یک لیف متشکل از چند لایه است. یک لایه غنی از لیگنین دو تراکئید مجاور را از هم جدا می کند. هر تراکئید دارای یک دیواره اولیه و یک دیواره ثانویه سه لایه ای است که در هر کدام، لیفچه ها جهت گیری ویژه ای دارند. لیفچه ها یا همان فیبریل ها مجتمع هایی از ملکول های سلولز هستند و جهت گیری آن ها می تواند بر خواص لیف (فیبر) در خمیر کاغذ اثر عمده ای داشته باشد.

آماده سازی
هدف از عملیات آماده سازی خمیر، آماده کردن مواد لیفی(خمیر) و اجزا غیر لیفی( افزودنی ها) سپس مخلوط کردن آن ها و یکنواخت نمودن مخلوط است. این مخلوط آماده ورود به فرایند کاغذ سازی است. بدین منظور عملیات زیر در این بخش انجام می شود.
الف- پخش خمیر خشک در آب و تبدیل آن به دوغاب  این عمل را می توان به صورت پیوسته یا نا پیوسته انجام داد.
ب- زدن خمیر یا پالایش که بایک سلسله عملیات مکانیکی خواص مخلوط برای تبدیل به کاغذ بهینه می شود. این عمل معمولاً به صورت پیوسته انجام می گیرد اما برای برخی خمیرهای ویژه فرایند نا پیوسته نیز بکار می رود.
ج- استفاده از افزودنی ها  در پایانه تر، برای ایجاد خواص ویژه در کاغذ و یا به دلائل اقتصادی، انواع افزودنی های معدنی به خمیر کاغذ اضافه می شوند. این عمل، معمولاً به صورت پیوسته یا ناپیوسته است.به طور همزمان و همراه با یکنواخت کردن مخلوط با این عمل اجرایی مواد لیفی و غیر لیفی گوناگونی به طور پیوسته و به مقداری های مشخص با هم آمیخته می شوند، تا خمیر آماده ورود به ماشین کاغذ شود. از دستگاه های عمده در این بخش بایستی از پالاینده ها ، تمیز کننده ها ، و انواع غربال ه نام برد.

پالایش خمیر
پالایش عملی است که در پالاینده های مخروطی یا دیسکی انجام می شود. در این وسائل الیاف به طور موازی با شبکه ای از تیغه ها در تماس قرار می گیرند. در تمام موارد، هدف به سازی یا تغییر دادن الیاف خمیر به شیوه های بهینه و متناسب با نوع کاغذ مورد نظر است.
تاثیرات عمده پالایش بر روی فیبر ها در زیر مشخص شده است.
خروج دیواره اولیه و تشکیل خرده لیف ها یا نرمه ها
نفوذ آب به درون دیواره سلول (واکشیدگی و یا کوبیدن الیاف)
شکستن بعضی از پیوندها هیدروژنی درون فیبری و جایگزین شدن آن ها با پیوندهای هیدروژنی بین آب و فیبر (آبدار شدن)
افزایش انعطاف پذیری الیاف
لیفچه یی شدن سلول از بیرون
کوتاه شدن الیاف
انواع پالاینده ها به صورت زیر دسته بندی می شوند
الف- پالاینده ها مخروطی که شامل قطعه چرخان  و جایگاه ثابت آن  بوده و در طول خود دارای برامدگی های فلزی هم جهت هستند. الیاف، موازی با این برامدگی ها جریان می یابند. موقعیت روتور فاصله بین برامدگی ها را مشخص می کند و مقدار کار انجام شده روی الیاف را تنظیم می نماید.
ب- پالاینده دیسکی، که جدیدترین و در طرح های زیر عرضه می شوند.

دیسک چرخان روی یک دیسک ثابت
دو دیسک چرخان در جهت های مخالف روبروی یکدیگر
دیسک دو طرفه چرخان، در میان (در مقابل) دو دیسک ثابت
میز تشکیل ورق
از زمان لوئی رابرت به بعد ، ماشین کاغذ بتدریج تغییر و تکامل یافت و از سرعت بیشتری برخوردار شد. اجزای اصلی یک ماشین کاغذ امروزیاز نوع فوردرینیر عبارتند از:
پخش کننده های خمیر و هدباکس
هدف این سیستم توزیع یکواخت جریان مواد در تمام طول ماشین ( از عقب به جلو ) می باشد. در زمان ورود بر روی میز تشکیل ورق مایع فیبری بر روی یک سطح مستطیلی کشیده شده در جهت طولی، از طریق لایه نازکی به صورت افشان خمیر (Jet) که دارای سرعتی در حدود سرعت ماشین است، تشکیل می شود. این افشان خمیر  می بایست یکنواخت، نرم و پایدار بوده و در یک محلول فیبری کاملا جدا از هم تشکیل شده باشد. این کار در جعبه تغذیه خمیر  صورت می گیرد که وظایف آن را می توان به صورت زیر خلاصه کرد:
تنظیم و پخش الیاف در زمان و در طول
جداسازی ذرات و الیاف و تداوم در جدا ساختن آن ها
تشکیل شکل هندسی  و تنظیم سرعت ورود خمیر بر روی توری
در طی سال ها، هد باکس ها تحولاتی را طی کرده اند و متناسب با افزایش سرعت ماشین کاغذ، از هد باکس های اولیه روزباز بدون فشار هوا آغاز شده، تا به هد باکس های نیمه هیدرولیک و تمام هیدرولیک امروزی رسیده اند.
 
 
مهمترین وظیفه هد باکس ها یکنواخت نمودن خمیر و جلوگیری از ایجاد و لخته شدن الیاف  می باشد، که عمدتا به کمک استوان های سوراخ دار ، لوله های پخش کننده  ورقه های نازک پلاستیکی  برای جذب شوک واز بین بردن ارتعاشات استفاده می شود. مهمترین بخش هد باکس ها دریچه خروجی خمیر  می باشد، که معمولاً شکل هندسی آن به شکل همگرا  بوده و از قسمت های زیر، شامل نوک منقاری، خط کش تنظیم فوقانی و خط کش تحتانی تشکیل شده است.

میز تشکیل ورق یا فورد رینیر
توری شکل دهنده کاغذ از یک تسمه با بافتی ظریف درست شده است. تا همین اواخر  فقط از توری های فلزی (معمولاً برونز فسفردار) استفاده می شد، اما امروزه از بافت های پلاستکی منفذ دار استفاده می شود، چون دوام آن ها ده برابر بیشتر می باشد. توری بین دو استوانه بزرگ امتداد یافته است. استوانه اولی، استوانه سینه ابتدای زیر هد باکس و استوانه آخری، کوچ رول در انتهای میز قرار دارد. برست رول جامد و توپر و صرفا به منظور نگهدارنده توری عمل می کند، اما کوچ رول توخالی و مشبک بوده و مجهز به پمپ های مکنده است و از ورقه کاغذ آبگیری می نماید.
عناصر آبگیری
عناصر آبگیری بر روی فوردرینیر در چهار ناحیه زیر بتدریج با آبگیری خمیر، غلظت آن را از حدود یک درصد (خروجی هد باکس) به حدود  درصد پس از کوچ رول می رساند.
الف-ناحیه ورودی
در این قسمت بایستی از فورمینگ برد نام برد، که نقش آن تحمل و نگهداری توری ماشین، فرصت دادن به موج های دریافتی ناشی از هد باکس برای منهدم شدن، پخش شدن محلول خمیر و بالاخره ممانعت از وارد شدن حباب های هوا به داخل کیک فیبری می باشد. این قسمت از یک تیغه مسطح به طول  سانتی متر و از  تا  تیغه کوچکتر به طول  سانتی متر و با فضای  سانتی متر بین تیغه ها تشکیل شده است. ساختمان فورمینگ برد باید به نحوی باشد که:
در مقابل وزن خمیر لرزشی پیدا نکند، ثابت باشد.
سطح آن طوری باشد که موجب استهلاک و فرسایش توری نشود.
تیغه های آن طوری باشد که موجب استهلاک و فرسایش توری نشود.
تیغه های آن به طور هماهنگ فرسوده شوند.
ساختمان آن به نحوی باشد که تعمیر و نگهداری آن به راحتی انجام شود.
حداقل آبگیری را نماید تا فرصت کافی به موج های نامنظم خمیر برای پخش شدن و محو شدن خمیر بدهد و مقاومت در مقابل مختصر و کم باشد.
ب- ناحیه تشکیل ورق
در این ناحیه که الیاف بیشتر حالت معلق دارند و تدریجا کیک فیبری در حال تشکیل شدن است، قسمت اعظم آب همراه خمیر از توری خارج می شود. عناصر این ناحیه عبارتند از:
استوانه میز
انواع تیغه های زاویه دار
لرزاننده
تیبل رول و فویل ها هر دو از عناصر آبگیری هستند که با استفاده از نیروی هایدرو دینامیک آبگیر را محقق می کنند. تفاوت عمده این دو عنصر به این صورت است که تیبل رول، خلائی شدید در یک مدت کوتاه و یک مکش واقعی و شدید را ارائه می دهد. بالعکس در مورد فویل، خلا، تدریجا افزایش می یابد تا به یک حداقل برسد، ولی خلاء در زمان طولانی تری ادامه پیدا می کند. از نقطه نظر مقدار آب استخراج شده، فویل راندمان بهتری نسبت به استوانه میز ارائه می دهد، زیر عملا در تمام عرض آبگیری می نماید. در عین حال با توجه به فشار کمتر، خلاء توری بهتر نگهداری می شودو از طرف دیگر با تغییر و تنظیم زاویه فویل نسبت به توری، می توان میزان آبگیر را تغییر داد. از محاسن دیگر فویل ها، لرزش کمتر، کاهش هدر رفته الیاف ریز، کاهش مارک و علامت توری، کنترل بیشتر کاغذ از نظر میزان الیاف ریز به صورت متعادل تر و بهبود، میزان کدری  می باشد. در ماشین های با سرعت زیاد از تیبل رول استفاده نمی شود. فویل ها به صورت ساده، مورب، با خلاء و لبه دار وجود دارند.
ج-عناصر ناحیه آبگیر
جعبه مکش
دندی رول
در این ناحیه شبکه الیاف که به صورت اسفنجی در آمده، حالت فیلتر اسیون دارد. در این جا همه عناصر ناحیه به استثنای و به همراه دندی رول وجود دارند.
جعبه مکش، یکی از عناصر همه این ناحیه می باشد. آبگیری در این جعبه ها با استفاده از خلاء خارجی صورت می گیرد. وجود این جعبه ها موجب افزایش ظرفیت آبگیری، بهبود فرمیشن، افزایش غلظت هد باکس و نهایتا بالا بردن سرعت ماشین می گردد.
استوانه ایست فلزی که معمولاً از جنس چدن زنگ نزن با سینی های سیمی نازکی پوشانیده شده است. این رول بر روی سطح فوقانی کیک فیبری حرکت می کند. هر چه سرعت ماشین کاغذ بیشتر باشد، قطر استوانه بزرگتر است. ضمن آنکه سرعت آن کمی بیشتر از سرعت ماشین است و محل قرار گرفتن آن معمولاً بین دو جعبه مکشی در فاصله / از جعبه قبلی و / از جعبه بعدی می باشد. نقش این رول صرف نظر از کمک در آبگیری، ایجاد علامت و مارک (توسط نقش توری بافته شده) بر روی کیک خمیر در انتهای فوردرینیر می باشد. که پس از پرس شدن و خشک شدن کاغذ این نقش و علامت  در متن کاغذ حک می شود. نظیر عکس و علامات حک شده داخل اسکناس ها و اوراق بهادار
د- عناصر ناحیه بهم فشردگی
در این ناحیه کیک فیبری کاملا شکل گرفته و الیاف هیچ گونه حرکتی ندارند و مهم ترین وظیفه عناصر آبگیری در این ناحیه جداسازی هر چه موثرتر آب باقیمانده همراه با الیاف است. غلظت ورودی خمیر در این ناحیه  درصد و قسمت خروجی آن حدود - درصد می باشد. عناصر این ناحیه شامل جعبه های مکشی، افشان بخار، کلوخه شکن  و کوچ رول  می باشند. مهم ترین عنصر همان کوچ رول است که تشکیل شده از یک استوانه برنزی سوراخ دار که در داخل، دارای جعبه های مکنده با اطاقک های مختلف می باشد. میزان خلاء داخل جعبه حدود  تا  سانیتی متر جیوه و میزان فضای باز  آن حدود  درصد است فاکتورهایی که باعث افزایش راندمان کوچ رول می شوند عبارتند از:
کیفیت کیک فیبری
مدت آبگیری
سطح ایجاد شده خلاء
جریان هوا
موقعیت جعبه های خلاء داخلی
زاویه بلند شدن ورق کاغذ از کوچ رول ( جدود درجه )
ورقه سازهای دو توری
تا سال  فرآورده های کاغذی، جز دستمال کاغذی، روی ماشین های فورد رینیر و یا سیلندرهای عادی تولید می شد. با توجه به معایب این دستگاه ها از نظر کیفیت محصول و محدودیت افزایش سرعت ماشین (خصوصا در مورد مقوای چند لایه)، تحقیقاتی انجام شد که نتایج آن منجر به اختراع ورقه سازی ها با دو توری توسط وبستر در سال  گردید. از آن زمان تا کنون انواع و اقسام مدل های فورمرهای دوبل با نام ها و مشخصات و موارد مصرف مختلفی طراحی، ساخته و ارائه شده اند که آن ها را در چهار گروه زیر می توان تقسیم بندی کرد.
الف- فورمرهای بسته  یا شکافدار
ب- فورمرهای پیوندی  یا ترکیبی
ج- فورمرهای مقوای چند لایه
د- فورمرهای کاغذ بهداشتی (Tissu Formers)
 
 
فورمرهای بسته و پیوندی هر کدام خود به سه دسته تقسیم می شوند:
فورمرهای بسته استوانه ای
فورمرهای بسته تیغه ای
فورمرهای بسته استوانه ای / تیغه ای
در ارتباط با محدودیت های فوردرینیر بایستی از محدودیت آبگیری، محدودیت سرعت و تولید کاغذ با گراماژ بالا نام برد. در عین حال هر یک از انواع ورقه سازهای با دو توری نیز دارای اشکالات زیر می باشند.
اپریشن پیچیده تر
تعمیر و نگهداری دشوارتر
نیازمند تخلیه هوای بیشتر
تغییرات وزن در عرض کاغذ
میزان نگهداری  پایین تر الیاف
دورویه بودن و پرزدادن کاغذ
شکل پذیر ناهمگن و ابلغ کاغذ
هر یک از انواع گروه های فورمرها برای نوعی کاغذ با سرعت و گراماژ معینی مناسب هستند. فرضا شکل دهنده استوانه ای، آبگیری بیشتری حاصل می شود، اما شکل پذیری کاغذ چندان مطلوب نیست. بالعکس در مورد شکل دهنده های تیغه ای که در آن ها، وجود دفلکتورها و کفشک ها، آبگیری را محقق می کنند، آبگیری آرام و تدریجی صورت گرفته و نهایتاً شکل پذیری خوبی را ارائه می دهند. شکل دهنده های پیوندی، از یک فوردینیر قدیمی که بر روی آن یک فورمر  نصب شده تشکیل شده اند. لذا بیشتر به منظور افزایش سرعت و میزان تولید ماشین های فوردرینیری موجود و در حال کار مورد استفاده قرار می گیرند.

استوانه های پرس
قسمت پرس دو وظیفه اصلی را به عهده دارد. یکی انتقال ورق کاغذ از فوردینیر به پرس و دوم، حداکثر آبگیری به منظور کاهش هزینه خشک کردن. اولین قسمت پرس استوانه پیک آپ ، یا منتقل کننده ورق از توری به پرس ها می باشد. که این کار به کمک خلاء اعمال شده در درون استوانه صورت می گیرد.
مفهوم پیک آپ مکشی  کاربرد انتقال ورق کاغذ از طریق نمنود با خلاء برای ماشین های تولید کاغذ روزنامه و کرافت یک پیشرفت جدید می باشد. ضمن آنکه آبگیری برای تولید کاغذ دستمال نیز سال ها قبل مورد استفاده قرار گرفته است.
مفهوم اصلی آبگیری در پرس تر عبارتست از جداسازی آب از طریق فشار دادن ورق کاغذ و نمد پرس در بین دو استوانه محکم، استفاده از رول های صاف  بدون سوراخ وشکاف، هنوز هم در ماشین های قدیمی وجود دارد. اما برای ماشین های با سرعت بالا است که محدودیت پرس های صاف ظاهر می شود. زیرا آبی که بایست خارج شود بیش از آن مقداریست که نمد ظرفیت دریافت آن را داشته باشد. در نتیجه کاغذ تر درون پرس له و مچاله شده و موجب اشکالاتی در اپریشن و غیر قابل فروش شدن آن می گردد. ماشین های مدرن برای تمام انواع کاغذها مجهز به پرس ها مکشی  می باشند. رول بالایی پرس های مکشی دارای پوشش لاستیکی و یکنواخت اما سطح رول پائینی سوراخدار و یا شکاف دار می باشد و در زیر آن در محل خط تماس دو رول  خلاء اعمال می شود. نیپ پرس مکشی از نظر مهندسی شامل دو مرحله (فاز) می باشد. فاز اول مرحله ایست که رول ها نمد و کاغذ را می فشارند. در حالی که در فاز دوم نمد و کاغذ هر دو منبسط می شوند.

عوامل تاثیر گذار بر جداسازی آب در پرس ها به صورت زیر خلاصه شده اند.
فشار نیپ
سرعت ماشین
فاکتورهای مربوط به رول نظیر قطر رول و سختی لاستیک روی آن
کیفیت کاغذ
میزان عبور هوا  از نمد
رطوبت خروجی از کوچ رول
کارکرد و عمر نمد
خشک کردن و قسمت خشک کن
طرز عمل: قسمت خشک صفحه کاغذ مرطوب را از قسمت پرس (با مقدار رطوبت معمولاً بین  تا  درصد) دریافت میکند و این فرایند جداسازی آب تا هنگامی که ورقه دارای سطح رطوبت مورد نیاز برای عملیات تکمیلی و تبدیلی (که معمولاً در محدوده . تا  درصد بسته به نوع کاغذ) گردد، ادامه پیدا می کند. لزوم تبخیر تقریباً . کیلوگرم آب برای هر کیلو کاغذ، خشک کردن را هزینه برترین قسمت فرایند کاغذ سازی نموده است.
در سیستم خشک کردن کاغذ، اصولا دو پدیده فیزیکی، یکی انتقال حرارت و دیگری انتقال جرم  مطرح است. انتقال حرارت از طریق منبعی نظیر بخار به ورق مرطوب به منظور تعبیه انرژی لازم جهت خروج رطوبت از کاغذ و انتقال جرم از طریق انتقال بخار آب حاصل از تبخیر آب همراه الیاف به هوای محیط اطراف عملی می گردد. با توجه به هدف اقتصادی بودن تولید در کاغذ سازی مدرن، می بایست تبخیر با حداکثر سرعت ممکن صورت گیرد تا کیفیت محصول را تضمین کند. لذا از حرارت در درجه بالای (بخار) به منظور تهیه انرژی کافی برای تبخیر سریع استفاده می شود. ضمن آنکه هوایی که به آن رطوبت (بخار آب) منتقل می گردد، عملاً به عنوان دریافت کننده یی است که در خود حداقل فشار جزئی  بخار آب با انرژی مناسب (دمیدن هوای گرم و خشک) و مورد نیاز را حفظ می نماید.

انواع و اشکال اصلی خشک کن ها
در واقع همه درجات کاغذ و مقوا حداقل توسط پوشاندن یک سری از استوانه ها (سیلندر) های بخار که در آن از طریق هدایت گرما صفحهکاغذ مرطوب گرم می شود خشک می شوند. یک نمد قابل نفوذ صفحه کاغذ را بطور محکم در مقابل سطح گرم سیلندر قرار می دهد. این فرایند اغلب توسط رسانش هنگامی که هوای گرم بر روی صفحه و یا در مورد دستمال کاغذی از میان صفحه دمیده می شود افزایش پیدا می کند. برخی اوقات نیز، فرایند خشک کردن به صورت تشعشع توسط اشعه مادون فرمز برای کنترل پروفایل رطوبتی در عرض کاغذ  و یا پرهیز از برخورد سیستم ورق کاغذ دوباره مرطوب شده با سیلندر خشک کن انجام می شود. در طراحی سیستم خشک کننده های با سیلندر متعدد که اکثریت خشک کنن های کاغذ سازی های موجود از آن استفاده می کنند در دو سه دهه اخیر تحولات چشمگیری ایجاد شده است. از آن جمله از طراحی های Uno-Run که برای سیلندرهای بالایی و پائینی تنها از یک نمد استفاده می کنند و یا طراحی Single-tire که تنها از یک ردیف سیلندر و یک سری فلت رول که هوای گرم را به کاغذ می دمند استفاده می شود
یانکی سیلندر  و ام جی سیلندر:در سیستم خشک کردن با یانکی سیلندر و ام – جی  صفحه کاغذ با یک سطح گرم سیلندر به مدت نسبتا طولانی در تماس قرار می گیرد و متناسب با کار و انتظار خاصی که از یانکی می رود قسمت اعظم و یا حتی تمامی مرحله خشک کردن در روی همین یک سیلندر ( که از سیلندرهای متعدد به مراتب قطورتر است) صورت می گیرد. تماس نزدیک سطح سیلندر از طریق پرس فوق العاده ورق کاغذ که با فشار زیاد روی آن اعمال می گردد، نیاز به نمد را منتفی می نماید. یانکی سیلندر برای خشک کردن دستمال کاغذی و مورد ام – جی سیلندر برای خشک کردن کاغذهای سفید نشده و یک رو براق مورد استفاده قرار می گیرند.
خشک کردن با هو:در خشک کردن با هوا تمامی حرارت مورد نیاز توسط هوای گرم تامین می شود. نظیر خشک کردن بسته های خمیر یا برخی از انواع مقواها، در اینجا تنها تغییرات در انتقال حرارت و انتقال جرم که به دلیل برخورد موضعی هوا و یکنواخت نبودن شرایط هوا ایجاد می شود تولید نوسانات و تغییراتی را می نماید. در این سیستم انتقال حرارت به روش رسانش  صورت می گیرد.
خشک کردن با اشعه مادون قرمز :این نوع خشک کردن که با استفاده از اشعه مادون قرمز (IR) صورت می گیرد. به عنوان خشک کردن تکمیلی در میان برخی از انواع خشک کن های سیلندر متعدد و یا در اغلب خشک کردن کاغذهای اندود شده  مورد استفاده قرار میگیرد.
سیلندرهای خشک کن متعدد:در شکل سطح عرضی یک سیلندر خشک کن نشان داده شده است. این نوع سیلندر دارای قطری برابر - فوت، ضخامت  اینچ و دارای طولی حداثر  فوت می باشند. این سیلندرها، توخالی و از جنس چدن یا فولاد ساخته شده اند، که حرارت حاصل از تقطیر (کندانس) بخار ورودی را به سطح سیلندر و از آنجا به ورق کاغذی که قسمتی از آن به دور سیلندر پیچیده شده است منتقل می نمایند، به نحوی که هیچگونه حرکتی بین سیلندر و کاغذ (عدم ایجاد چروک) بوجود نمی آید.انتقال حرارت  از لایه های مختلف به دلیل مقاومت  هر یک از لایه ها که مبتنی بر جنس و ماهیت آن ها می باشد، درجه حرارت را پایین آورده، که در نتیجه درجه حرارت نهایی منتقل شده به کاغذ را کاهش می دهند. از این رو درجه حرارت اولیه بخار ورودی (t.) بایستی به نحوی بالا باشد که درجه حرارت نهایی منتقل شده به کاغذ (Ts) حتما به بیش از  درجه برسد تا بتواند موجب تبخیر آب همراه با الیاف کاغذ گردد. حرارت منتقل شده به سطح کاغذ موجب تبخیر آب همراه با الیاف شده، این بخار حاصله با هوای اطراف سیلندر مخلوط شده گرمای خود را به هوای گرم دمیده شده از pocket ventilation منتقل می کند. در نتیجه انتقال جرم  صورت گرفته و تدریجا از فشار بخار آب حاصله از تبخیر کاسته شده و به فشار جزئی هوای خشک وارده اضافه می شود تا فشار هوای مرطوب کاسته شده و به حداقل خود برسد.
سیستم تامین بخار:سیلندرهای خشک کن به صورت گروهی بوده و هر گروهی دارای یک منبع تغذیه بخار مشترک با فشار ودرجه حرارت خاص خود دارد. تعداد این گروه ها بستگی به نوع کاغذد و تعداد نقاطی را که رطوبت ورق کاغذ بایستی کنترل گردد دارد. برای هر گروه می بایست اختلاف فشار کافی بین بخار داخل سیلندر و خروجی کندانس وجود داشته باشد، که هم بتواند کندانس حاصل را از سیلندر خارج نماید و هم بتواند خروج بخار و تصفیه گازهای غیر قابل کندانس را ممکن سازد.
دو دیدگاه اصولی مربوط به طراحی سیستم یکی چرخاندن و تخلیه بیشتر کندانس و دیگری سیستمی  برای فرستادن بخار با فشار زیاد به عنان تامین کننده بخار به قسمت بخار با فشار کم است که ساده تر و ارزان تر بوده و طبق برخی نظرات برای خروج گازهای غیر قابل کندانس موثر تر می باشد.

سیستم هوای خشک کننده
استفاده از هوای (خشک) برای ساخت کاغذ و مقوا یک اصل مهم است. سیستم هوای خشک اساسا برای خارج کردن بخار آب آزاد شده و از ورق کاغذ طراحی شده است. هدف دوم ممانعت از صدمه زدن رطوبت ایجاد شده به کیفیت ورق کاغذ، دستگاه ها، ساختمان ها و نهایتا ایجاد شرایط منطقی و مناسب برای افرادی که در این منطقه کار می کنند می باشد. برای خارج کردن بخار آب فوق العاده زیاد ناشی از خشک کردن کاغذ، نیاز به استفاده از حجم زیادی هوا می باشد. با توجه به ایکه حرارت دادن هوا، هزینه دار و حرارت دادن و گرم کردن آن به مراتب گران تر تمام می شود، لذا تمام تلاش ها می بایست در جهت کاهش حجم هوایمصرفی، خصوصا هوای تازه که به حرارتزیادتری نیاز دارد باشد. این امر موجب استفاده از هواکش هایی در اطراف خشک کننده ها و سیستم های بازگرداندن حرارت  شده که با هوای تازه مخلوط می گردد و نیز سیستم بازیابی حرارت نظیر آبگرم کن ها، پیش گرم کن ها و بالا خره آکونومایزرها شده است.
همیشه سیستم هوایی که برای خشک کردن کاغذ طراحی می شود به طور کم و بیش با تهویه عمومی و دیگر سیستم های هوای مورد استفاده خشک کن ها تامین شده است. حتی در کنترل شده ترین و بسته ترین سیستم ها، نشت (Leak) هوا می تواند تاثیر بسزایی در خشک کردن کاغذ بگذارد. درب ها اکثرا باز گداشته می شود و هواکش های بسته، نمی بایست در موقع پاره شدن کاغذ باز شوند. به همین ترتیب شرایط هوا و عکس العمل افراد در باز و بسته کردن درب ها و پنجره ها بر پروسه خشک کردن اثر دارد.

سیستم تامین هوای ورودی
تامین هوای مورد نیاز ساده نمی باشد. راه های زیادی برای تامین هوا به نحوی که برای فرایند خشک کردن مفید باشند وجود دارد. هر یک از روش ها در شرایط گوناگون متاثر از متغیر های زیادی می باشد اولین محلی که هوای ورودی با آن برخورد می کند، زیر سقف کارخنه است. هوای گرم و خشک می بایست به سمنت این سطوح جریان پیدا کند تا از تقطیر یا بخار و یا عرق کردن که می توان موجب ریزش قطرات آب بر روی کاغذ و دیگر دستگاه های خارج از هواکش گردد، جلوگیری نماید. قسمت دوم از هوا می بایست به سمت نمدها در حین برگشت آن ها ارسال شود تا به خشک شدن آن ها قبل از شروع دور بعدی کمک نماید.
هوایی کهبدین ترتیب برای فلت های پائینی بعدی تعبیه شده از اطراف ماشین بالا آمده و می بایست از طریق رقیق کردن هوای مرطوب باقیمانه از Dryer Pockets به فرایند خشک کردن کمک نماید و نهایتا آن هوا را به سیستم تخلیه بفرستد، که این امر موجب خشک شدن زیاده از حد لبه کاغذ می گردد. هوای ورودی باقی مانده اغلب به صورت تهویه چیبی دسته بندی می شود این قسمت می بایست به عنوان مهمترین قسمت تامین هوا به منظور یکنواختی خشک کردن تلقی گردد. تهویه جیبی توزیع و پخش آن در عرض کاغذ می باشد. سیستم های اولیه جذب بخار از این نوع، بدین ترتیب بود که تهویه جیبی از یک لوله به طول کامل تشکیل شده بود. هوای گرم وارده به این لوله از یک مخزن هوای گرم که در یک طرف ماشین بود، در تمامی طول ماشین با سرعت خروجی  تا  پوند در دقیقه از طریق یک سری سوراخ ها یا نازل هایی در لوله توزیع می شود. سیستم مذکور برای ماشین های با سرعت بالا مناسب نبوده و برای آن ها سیستم تزریقی توسعه داده شده است. هوای گرم از درون نازل هایی کهدر کنار مشاین قرارداده شده و با مرکز تهویه جیبی تنظیم شده اند، دمیده شده و از طرف دیگر ماشین خارج مش ود. به عنوان مثال هوای کلیه پاکت های خشک کننده پائینی از قسمت جلو و پاکت های خشک کننده بالایی از قسمت عقب ماشین تامین می گردد.

غلتک زنی
غلتک زنی یک اصطلاح کلی است که معنی آن پرس کردن کاغذ با یک چند استوانه فولادی است. هدف اصلی از غلتک زنی کاهش ضخامت ورق کاغذ تا حد مطلوب و یکنواخت کردن ضخامت آن است. بدین ترتیب ناصافی ایجاد شده در فوردینیر و پرسن ها در این مرحله از بین مرود. امروزه در اغلب غلتک زن ها از استوانه هایی که شعاع متغیر دارند به عنوان استوانه اصلی استقاده می شود. استوانه دوم که قطر آن از اولی کمتر است نیز، ممکن است دارای سطح متغیر باشد. در غلتک زنی دما متغیر مهمی است و بسیاری از غلتک ها از یک یا دو استوانه با دمای کنترل شده استفاده می نمایند. قبلا از بخار برای گرم کردن غلتک ها استفاده می شد اما امروزه از آب داغ به ترتیب نسبتا پیچیده ای استفاده می شود. در این حال هوای خنگ کننده در هر سری از غلتک ها بوسیله یک لوله چند شاخه هوا پاش و با کنترل های مستقلی وارد می شود.

دستگاه های تکمیلی ماشین کاغذ
آهاردهی سطحی
عملیات آهار دهی سطحی عمدتا به منظور مقام ساختن کاغذ در برابر نفوذ آب و محلول های آبی انجام می شود. با این عملیات ویژگی های سطح کاغذ نیز بهبود می یابد و برخی از خواص فیزیکی آن بهتر می شود. در روش های مهم آهار دهی درونی که در آن را زین سایز یا سایر مواد شیمیایی استفاده می شود، سرعت نفوذ آب از طریق تغییر زاویه تماس کاهش می یابد. برای آهاردهی سطحی از ذرات نشاسته استفاده می شود، تا نقاط خالی و حفره های روی ورق را پر کند. با این عمل شعاع حفره کوچک می گردد تا سرعت نفوذ آب کاسته شود.

مزایا و معایب آهاردهی سطحی در مقایسه با آهار دهی درونی
الف-مزایا
اثر مشخص تر و کنترل بهتر
غیر حساستر نسبت به تغییر شرایط و عملیات پایانه مرطوب
ماندگاری و نگهداری افزودنی ها به میزان  درصد
کاهش رسوبات در پایانه تر
افزایش عمر تسمه های پرس
بهبود کیفیت
ب- معایب
سرمایه گذاری بیشتر برای تجهیزات آهار دهی و خشک کردن
نیاز به انرژی بیشتر
سایز پرس های سنتی
به طور سنتی هدف از آهار دهی سنتی تامین مقاومت نسبت به نفوذ مایع بوده تا مشخصات فیزیکی ورق کاغذ نظیر مقاومت سطحی و چسبندگی داخلی را بهبود بخشد. در عملیات آهار دهی سطحی به طور معمول از فیلم نشاسته برای پر کردن فضای خالی درون ورق کاغذ استفاده می شود. تا سوراخ شعاعی و نیز میزان نفوذ جوهر چاپ به درون کاغذ کاهش یابد. در طی دهه های گذشته میزان تنوع و پیچیدگی های عملیات آهار دهی سطحی رشد نموده، که این رشد به خاطر عوامل مختلف زیر حاصل شده است.
کاغذهای اندود شده اهمیت بیشتر پیدا کرده اند. آهار دهی سطحی به عنوان عنصر کلیدی ایجاد بهبود در این زمینه مطح می باشند.
کاغذهای مخصوص نیازمند مشخصات جدید و غیر معمولی می باشند. برای سال ها هرگاه یک مشخصه جدیدی مورد نیاز بوده این امر از طریق تغییر فرنیش و یا مواد افزودنی انجام می شده است. در حال حاضر کاغذ سازان آهار دهی سطحی را زمانی مورد استفاده قرار میدهند که توسعه و تداوم درجه کیفیت کاغذ مطرح باشد. در این رابطه مواد افزودنی زیادی به همراه اصلاعات فنی توسط فروشندگان به صنایع عرضه شده است.
همه از نیاز به عملیاتی مفید تر هم از نظر هزینه و هم از نظر حفظ مواد اولیه آگاه هستند. روش آهر دهی سطحی موجب نگهداری  مواد شیمیایی افزوده شده می باشد. این بهبود همچنین باعث کاهش مشکلاتی به صورت ایجاد اشکال در بخش تر می شود و نیز موجب افزایش عمر وسائل پوششی ماشین کاغذ می گردد.
مقررات زیست محیطی محدودیت های جدیدی را بر کاخانجات کاغذ سازی تحمیل کرده است. در مقایسته با افزودنی های قسمت تر، آهار دهی سطحی موجب کاهش و یا حذف مواد شیمیایی درون آب سفید گشته و در جهت بهبود محیط زیست می باشد.

مشخصات سایزپرس سنتی
در سایز پرس های سنتی، هدف هدایت محلول آهار از بین نیپ ( خط تماس بین دو رول) می باشد. ورق کاغذ بخشی از محلول را جذب نموده و مابقی آن از طریق نیپ برداشته می شود. جریان اضافی محلول آهار زنی توسط تشتکی که در زیر رول ها قرار دارد جمع آوری شده و مجددا به سیستم بازگردانده می شود.
سایز پرس های سنتی معمولاً به صورت عمودی، افقی و یا زاویه دار همانطور دسته بندی می گردند.
نوع عمودی سایز پرس موجب عبور راحت تر ورق کاغذ می گردد. اما این نوع سایز پرس ها میان عمق دریافت محلول در طول نیپ ناهمگن و نابرابر است. نوع افقی سایز پرس مشکل دریافت نا متعادل محلول را از طریق دریافت یکدست محلول در دو طرف کاغذ حل کرده است. نوع زاویه دار سایز پرس محاسن دو مدل بالا را دارست. ضمن آنکه از عبور سخت و پیچدار کاغذ از بین نیپ سایز پرس اجتناب شده است.
 
 

میزان دریافت سایز پرس
عملیات سایز پرس می بایست به دقت و به نحوی کنترل گردد تا میزان مورد نظر محلول به طور یکنواخت در عض ماشین توسط ورق کاغذ جذب گردد. در همان حال میزان جذب آب به حداقل خود برسد. تا میزان خشک کردن بعدی در خشک کننده ها، در پایین ترین سطح ممکن عملی گردد.
عوامل اولیه یی که میزان آهار جامد دریافتی (Pick-up) اواسط سایز پرس را تعیین می نمایند. بترتیب زیر می باشند:
الف- مشخصات ورق کاغذ
جنس کاغذ شامل گراماژ، دانسیته و میزان آهار دهی
میزان رطوبت
ب- محلول آهار دهی
درصد جامد آهار
ویسکوزیته
ترکیب شیمیایی آهار شامل نوع نشاسته، استفاده از افزودنی ها

ج-طراحی و عملیات
سرعت ماشین
عمق محلول آهار
فشار نیپ
عرض نیپ که تحت تاثیر سختی و قطر رول سایز پرس می باشد.
برای مشارکت و دخالت محلول نشاسته در سایز پرس دو مکانیسم وجود دارد.
الف- توانایی و قدرت ورق کاغذ در جذب محلول آهار
ب- میزان فیلم آهار که از میان نیپ عبور می کند و نحوه یی که ورق کاغذ و سطح رول تر از هم جدا می شود.

مشخصات نشاسته
نشاسته کربوهیداراتی است که از طریق سنتز ذرت، سیب زمینی، برنج و یا دیگر گیاهان به کمک پلیمریزاسیون واحدهای دکستروز به دست آمده است. پلیمر مربوطه به دو صورت وجود دارد. یکی دارای ساختمان خطی که از حدود  واحد و دیگری دارای ساختمان شاخه یی که از چند هزار واحد تشکیل شده است. پلیمردارای حلقه های خطی، به نام آمیلوز است که به میزان  درصد نشاسته طبیعی ذرت را شامل می شود. درحالیکه پلیمر شاخه یی بنام آمیلو پکتین  درصد بقیه را می سازد. نشاسته های تجزیه شده نیز برای مصارف خاصی موجود می باشد. نشاسته به صورت پودر سفیدی که در آب سرد نامحلول است تهیه می گردد. این امر به دلیل ساختمان پلیمر و پیوند هیدروزنی مابین حلقه های مجاور هم می باشد. معذالک زمانی که سوسپانسیون مایع حرارت داده می شود آب قادر است به درون ذرات نفوذ کدره و موجب متورم شدن آن ها گردد و متناسب با غلظت محلول به صورت ژلاتینی یا خمیر شکل درآید.
نشاسته یی که برای آهاردهی سطحی استفاده می شود به صورت سیستم پیوسته و یا سیستم نا پیوسته پخته می شود. نشاسته خرد شده و تغییر شکل نیافته که نشاسته مرواریدی نامیده می شود. سخت جوش است و در اثر پختن ضخیم شده به حالت ویسکوز در می آید و حتی بدون سرد شدن تمایل به سفت شدن دارد. برای ممانعت از سفت شدن بایستی از  درصد آمیلوپکتین استفاده نمود. نشاسته به صورت واکس تشکیل خمیر روشن تری می دهد که ژله یی نمی باشد. معذلک موجب کاهش تاثیر آهارزنی می گردد، زیرا قسمت خطی نشاسته در تشکیل فیلم نشاسته مشارک می نماید. با تغییر نشاسته (به صورت گرمایی و یا اکسید شدن) دو ویزگی آن یعنی گرانروی کم و مقاومت در برابر سفت شدن با استفاده نشاسته یی که به صورت شیمیایی و یا حرارتی تغییر شکل یافته، نظیر نشاسته اکسید شده بدست می آید. نشاسته زود جوش با گرانروی پایین نیز از طریق تغییر آنزیمی بدون آنکه تاثیری بر تشکیل فیلم نشاسته و مقاومت در برابر سفت در آن ایجاد شود تولید می گردد. در عملیات کارخانه کاغذ سازی معمولی، محلول نشاسته نسبتا رقیق از نظر ویسکوزیته با غلضت - درصد جامد در سایز پرس استفاده می شود. به نحوی که بنی - پوند( -کیلو گرم) نشاسته خشک به ازای هر تن کاغذ تولید شده دریافت می گردد.

محدودیت های سایز پرس سنتی
در سایز پرس سنتی محلول آهار در میان یک جفت رول گردان که تشکیل حوضچه در بالای نیپ می دهد و با گردش سریع رول ها و حلکت سریع ورق کاغذ، حوضچه آهار تمایل به جذب انرژی سینتیک حاصل از حرکت رول و ورق را دارد.

مایع اضافی آهار به سمت نیپ جریان پیدا می کند، ولی میزان فشار نیپ، میزان محلول آهار را که از میان نیپ عبور می کند محدود مینماید. همین امر موجب پس زدن باقیمانده محلول آهار به سمت بالا می گردد. اگر نیروی هایدرو دینامیک زیاد باشد، این سرعت پس زدن آهار به بالای محلول آنقدر زیاد م یشود که موجب پاره شدن سطح حوضچه آهار و در نهایت پاشیدن محلول به خارج از نیپ می گردد. آشفتگی حوضچه آهار و پس زدن نیپ باعث در یافت مواد جامد به طور ناهمگن در عرض ماشین می گردد.

برش
پس از آنکه رول های کاغذ با عرض کمتر مورد درخواست مشتری از روی پیچاننده و یا باز پیجننده خارج گردید به قسمت برش بسته بندی هدایت می شود. در دستگاه های جدید برش طول و عرض کاغذ به ابعاد درخواستی مصرف کننده(به عنوان مثال * و * م * یا...) در دستگاهی بنام برش دهنده  انجام می شود. یک یا چند رول دارای عرض یکسان باهم روی کاتر می روند و طول مورد نظر برای برش روی دستگاه کاتر تنظیم می شود. سپس تیغه های برش که در جهت عمود بر جهت حرکت رول ها قرار گرفته اند با حرکت دورانی خود به طور منظم رول های قرارداده شده روی کاتر را با هم قطع می کنند. بدین ترتیب رول های با عرض یکسان به ورق های دارای ابعاد معین تبدیل می شوند.

بسته بندی
هر  برگ کاغذ دارای ابعاد یکسان و معین که از دستگاه های برش خارج می شوند به صورت دستی به کمک نفر و یا به صورت ماشینی توسط شمارش گر  شمارش شده و به کمک دستگاه بسته بند  اتوماتیک با کاغذی مناسب (معمولاً کرافت ) بسته بندی می شوند. این بسته ها ریم نامیده می شوند. روی هر بسته کاغذ نوع کاغذ و سایر مشخصات نظیر گاراماژ، ابعاد، تاریخ ساخت و... ثبت می شود و یا به صورت ورق چاپ شده  روی آن چسبانده می شود.

لبه زنی
توسط پرس لبه زن  انجام می شود که لبه های مربعی شکل و صاف به ورق کاغذ می دهند. این ها دارای سیستم خودکار تنظیم عقبه هستند که به کمک آن ابعاد کوچکتر مورد نظر ورقه های کاغذ ( نظیر ابعاد کاغذهای فتوکپی و...) تنظیم می شوند.
همانطور که اشاره شد در حال حاضر در کارخانه کاغذ پارس کاغذ چاپ و تحریر و کاغذ نخودی تولید می گردد. چنانچه بخشی از تولیدات به کاغذ گلاسه، کربن لس و رنگی تبدیل شود ارزش افزوده محصولات بیشتر خواهد شد. بنابراین مشاور تولید  هزار تن انواع کاغذ گلاسه، کربن لس و رنگی را پیشنهاد نموده است. در ادامه توضیحات بیشتر درخصوص تولید کاغذهای مذکور آمده است.

-- فرایند تولید کاغذهای گلاسه و کوتینگ دار
پیشرفت تکنولوژی های چاپ و بسته بندی ایجاب نموده سطح کاغذ ویژه گی های برتری داشته باشد. لذا برای دستیابی به ویژه گی های مورد نظر و بهبود براقی، صیقل، رنگ، درخشش و سایر مشخصات چاپی کاغذ، سطح اغلب کاغذها را با مخلوط های مناسب اندود می کنند.
اندود کاری یا در ماشین کاغذ یا خارج از آن  انجام می گیرد. معمولاً اندود کاری های سبک در ماشین کاغذ و اندود کاری های سنگین خارج از آن صورت می گیرد. از نظر تکنیکی استعمال هر ماده ای بر سطح کاغذ، اندود کاری محسوب می شود. بعنوان مثال سیستم آهار زنی در حقیقت نوع ساده ای از اندود کننده هایی است که در ماشین کاغذ نصب می شود.
اما امروزه اندود کاری به عمل پوشانیدن سطح کاغذ با لایه ای از پیگمان های ریز معدنی اطلاق می گردد. پیگمان های مورد استقاده در اندود کاری به مواد پر کننده (Filler) شبیه اند اما ذراتشان ریز تر است. پیگمان ها را جهت چسبیدن به سطح کاغذ مقاوم شدن در برابر سایش و پرداخت مناسب با مواد چسبنده و ترکیبات دیگر مخلوط می نمایند.

اندود کاری، حفره های سطح کاغذ را پر می کند و پس از خشک و اتو کردن، سطح ترم و همواری برای چاپ فراهم می سازد. با این وجود زمانی ورق اندود شده مناسبی بدست خواهد آمد که شکل گیری ورق، خوب و عاری از نقص باشد. هیچ یک از شیوه های بهبود سطح کاغذ نمی تواند عیوب ورق کاغذ را جبران نماید. کیفیت کاغذهائی که اندود می گیرند باید برتر از کاغذهائی که اندود نمی شوند باشد. معمولاً برای کنترل پذیرش سطح ورق نسبت به اندودی خاص قبل از اندود کاری ورق کاغذ را آهار می زنند.
مهیا سازی اندود
تنوع ترکیبات مخلوط اندود موجب شگفتی است، لذا اگر مخلوط اندود حاوی بیش از ده یا پانزده ماده مختلف باشد، امری غیر عادی نخواهد بود. در اغلب موارد، پاسخگویی به نیاز ها و ضروریات انواع تجهیزات مورد استفاده برای اندود کاری در ماشین کاغذ سازی عبارتند از:
اندود کننده سیستم آهار زنی
اندود کننده پرینت رول
اندود کننده مجهز به تیغه هو
اندود کننده مجهز به میله سنجشی
اندود کننده تیغه ای
اندود کننده پرینت رول ماسی  نخستین وسیله ای بود که برای اندود کاری در ماشین کاغذ بکار گرفته شد. در این دستگاه، استعمال اندود بین دو غلتک بزرگ اپلیکاتور  و شکل گیری آن در خط گیرش مانند خط گیرش سیستم آهار زنی عمودی صورت می پذیرد. اندود توسط یک سری غلتک های سنجشی یا انتقال دهنده تامین و بصورت مخلوطی نرم درآمده که به محض رسیدن های اپلیکاتور بطور یکنواخت پخش می گردد. معمولاً یک یا چند تا از غلتک های سنجش دارای نوسانند.
تغذیه مخلوط اندود بین خط گیرش دو غلتک سنجشی نخستین صورت می گیرد و مقدار انتقال آن با تغییر فشار بین غلتک ها کنترل می گردد.
اندود کننده مجهز به تیغه هوا یا اندود کننده مجهز به برس هوا  برای اندودکاری یک طرفه (اندود کاری یک سمت کاغذ) بکار گرفته می شود. در این دستگاه استعمال اندود توسط چرخش غلتک اپلیکاتور در ظرف حاوی مخلوط اندود انجام می شود و صاف و یکنواخت شدن و حذف اضافات لایه اندود توسط برخورد فواره باریک از هوا، هنگام عبور ورق از یک غلتک برگشت دهنده  صورت می پذیرد.
اندود کننده مجهز به میله سنجشی شبیه به اندود کننده مجهز به تیغه هوا است بجز اینکه صاف کردن و حذف اضافات لایه اندود را غلتکی باریک یا میله ای که عکس جهت حرکت ورق کاغذ می چرخد، انجام می دهد.
امروزه برای اندود کردن کاغذ از انواع اندود کننده های تیغه ای استفاده می شود. این اندود کننده ها علیرغم طرح های متفاوتشان، اساس عملکرد مشابهی دارند. در این تجهیزات، ورق کاغذ بمقدار فراوان با اندود پوشانیده می شود و سپس اضافات لایه اندود با تیغه فلزی باریک نسبتاً تیزی برطرف می گردد.
زاویه و فشار تیغه به روکش فلزی یا لاستیکی غلتک برگشت دهنده، وزن لایه اندود بجا مانده ورق کاغذ را مشخص می کند. اندود کننده تیغه کشاننده  یکی از اولین اندود کننده های تیغه ای است.

اندود کننده تیغه ای معکوس
اندود کننده دو تیغه ای  اندود کاری هر دو روی کاغذ را بطور همزمان ممکن ساخته اند.
کاربرد اندود کاری خارج از ماشین
معمولاً اندود کاری خارج از ماشین بصورت عملیاتی کاملاً مستقل انجام می گیرد و برای این منظور وسائل متعددی موجود است که کاربرد هر یک بستگی به ضروریات تولید، وزن اندود و سرعت عملیات دارد.
بیشتر وسائل مورد استفاده برای اندود کاری در ماشین کاغذ، برای اندود کاری خارج از ماشین نیز مناسبند.
قدیمی ترین اندود کننده خارج از ماشین، اندود کننده برسی  است. در این سیستم اندود به وسیله برس، اسپری یا غلتک استعمال می شود و سپس با عبور ورق زا روی یک غلتک توسط یک سری برس که در عرض ورق کاغذ حرکت می کنند. پخش می گردد. برس های اول زبر و برس های آخر بسیار نرمند.
برای تولید کاغذهای فوق العاده نرم و براق از تکنیک خاصی به نام اندود کاری براق  استفاده می شود. در این روش کاغذ اندود شده خیس در مرحله خشک شدن به سیلندر بخار قطور بسیار براقی بنام سیلندر yankee یا سیلندر Machine-glaed فشرده می گردد.

روش های خشک کردن اندود
گاهی اوقات روش سنتی سیلندرهای بخار برای خشک کردن اندود مورد استفاده قرار می گیرد ولی برای اجتناب از آسیب رساندن به لایه اندود، باید روش دیگری بکار رفته شود. غالبا روش های برخورد هوای داغ و اشعه مادون قرمز بکار گرفته می شود.
روش سنتی سیلندرهای بخار در صورت تعبیه دودکش های تخلیه سریع در بالای آنها، برای خشک کردن اندود کاری های یک طرفه، روش مطلوبی می باشد.
خشک کردن تونلی روش دیگری است که برای ورقه های اندود شده یک طرفه و دو طرفه مناسب می باشد. در این روش کاغذ با عبور از اطراف غلتک های متکی به تیغه ها و یا با برخورد هوا هدایت می گردد.
دمای تونل متناسب با ضروریات خشک نمودن و سرعت ماشین کنترل می گردد.
یک منبع انتشار اشعه مادون قرمز(معمولاً اشعه گاز) هک بدون تماس فیزیکی حرارت زیاد و متراکمی را انتقال می دهد، برای خشک کردن اندود، ایده آل می باشد ولی چون اشعه مادون قرمز فقط یک منبع حرارتی است، باید جریان هوائی برای خروج رطوبت تبخیر شده از اندود برقرار شود.
از این رو برخی از سیستم های خشک کننده (برای افزایش راندمان عملیات) بر ترکیبی از اصول روش های اشعه مادون قرمز و برخورد هوا مبتنی اند.

در تعیین یکنواختی و ماهیت لایه اندود، پنج عامل ذیل اهمیت فوق العاده ای دارند:
خصوصیات سطح کاغذ
ترکیب مواد اندود
روش اندود کاری
روش خشک کردن اندود
وسعت عملیات اتو کاری فوق العاده
خصوصیات سطح کاغذ از دو طریق بر شکل گیری لایه اندود اثر می گذارند:
زبری و قدرت جذب سطح کاغذ- تاثیر زبری در یکنواختی لایه اندود و تاثیر قدرت جذب سطح کاغذ در تشکیل لایه اندود است. هنگام تماس محلول ندود با سطح کاغذ، کشش موئینگی ساختمان ورق سبب انتقال مواد محلول در آب، بدورن منافذ ریزتر ورق و بجا ماندن ذرات پیگمان بر سطح کاغذ می شود( عمل تصفیه)
نوع و میزان مواد چسبنده مخلوط اندود با تاثیری که بر میزان نفوذ سیال بدرون کاغذ، درجه اتصال ذرات پیگمان و میزان خشک شدن اندود دارد. قطعا برساختمان اندود اثر می گذارد. براساس ساختمان لایه اندود بیشتر در ارتباط با اندازه، شکل و درجه تراکم ذرات پیگمان است.
افزودنی های اندود معمولاً مبین انطاف پذیری مواد چسبنده پس از خشک شدن و تجدید وضعیت ذرات پیگمان در خلال عملیات اتو کاری فوق العاده می باشد.
اندود کننده مجهز به تیغه هوا، لایه اندود را بطور یکنواخت و هماهنگ با ناهمواری های سطح خمیر ته نشین می کند (پوشش مطلوب)
اندود کننده غلتکی، پوشش مطلوبی فراهم می نماید اما ایجاد ترک و شکاف در الیه اندود، عیب و نقص شناخته شده آن است.
اندود کننده تیغه ای، حفره های کاغذ را کاملا پر می کند اما یکنواختی لایه اندود در جریات تامین نرمی  بیشتر سطح کاغذ از بین می رود.
برخی از عملیات اندود کاری برای بهره گیری و ترکیب مزایای دو یا چند روش بصورت چند مرحله ای انجام می شود.
شرایط خشک شدن اندود تاثیر قابل توجهی بر ساختمان اندود دارد. اگر اندود طور خیلی سریع خشک شود، در قسمت هایی که رسوب ضخیم تر یا جذب آرامتری دارند، مواد چسبنده بیشتری بجا می ماند.
 

یر کاغذ
در بسیاری از کشور های اروپایی روش استفاده از کاه برای تولید خمیر کاغذ پیشرفت چشمگیری داشته است . برای نمونه در کشور هایی چون دانمارک یونان هلند مجارستان ایتالیا رومانی اسپانیا یوگوسلاوی که منابع تامین چوب در آنها محدود است و بیشتر به واردات اتکا دارد این صنعت رواج بسیاری یافته است هم چنین برخی کشور های در حال توسعه مانند آرژانتین چین مصر هند اندونزی مکزیک پاکستان سریلانکا سوریه و ترکیه به دلیل محدودیت منابع چوبی به استفاده از بقایای محصولات کشاورزی به ویژه کاه روی آورده اند .
تا دهه 1930 تنها محدودی کارخانه کوچک با تولید روزانه در حدود 5 تا 25 تن در روز از مواد اولیه غیر چوبی برای تولید خمیر کاغذ استفاده می کردند . ولی پس از جنگ جهانی دوم و رشد صنعت کاغذ سازی و معطوف شدن تحقیقات به سمت استفاده از مواد غیر چوبی برای جلوگیری از تخریب و انهدام جنگل ها این صنعت نیز رشد یافته است.
الیاف گیاهی غیر چوبی به کار رفته در تولید خمیر کاغذ به سه دسته اصلی تقسیم می شوند :
1- ضایعات صنعتی کشاورزی و پس مانده های کشاورزی مانند کاه گندم ، برنج و باگاس نیشکر
2- گیاهان خودرو شامل بامبو نی اسبر قو
3- محصول الیاف گیاهی شامل الیاف برگی مانند کنف درخت صباره و الیاف پوست یا ساقه مانند کنف هندی کنف بنگالی ، الیاف کتان و دیگر محصولات زائد آن ها
از آن جایی که کاه یکی از عمده ترین ضایعات کشاورزی ایران به شمار می رود و واحد های تولیدی خمیر کاغذ بیشتر بر مبنای استفاده از آن به عنوان ماده اولیه طراحی شده اند محور اصلی بحث و بررسی در این نوشتار بر مبنای خمیر کاغذ بدست آمده از کاه خواهد بود .
مراحل تولید خمیر کاغذ
همان طور که قبلا اشاره شد فرایندهای تولید خمیر کاغذ از الیاف غیر چوبی مشابه تولید این خمیر از چوب است که بر مبنای نوع روش ها به فرایندهای شیمیایی و شیمیایی – مکانیکی دسته بندی می شوند .
انتخاب فرایند خاص برای تولید خمیر کاغذ به شرایط اقلیمی و عوامل فنی – اقتصادی بستگی دارد که این شرایط با جغرافیای منطقه مورد نظر تغییر می کند  نوع مواد شیمیایی بکار رفته و میزان انرژی صرف شده برای فراورش خمیر کاغذ مبنای اقتصادی فرایند را تشکیل می دهند .
در این فراورش شیمیایی با سود از نوع نا پیوسته متداول است و اغلب واحد های احداثی بر همین اساس اند
مراحل مختلف تولید خمیر کاغذ در کارخانه های احداث شده عبارت است از :
خرد کردن
آماده سازی
پخت
آسیاب
انبار کردن خمیر
آبگیری و شکل دهی
خشک کردن
در این جا شرح مختصری از هر یک از مراحل اولیه می شود
*خرد کردن
کاه به صورت عدل از انبار به محل خرد کردن حمل می شود و به کمک تسمه نقاله وارد آن می گردد . خرد کن که معمولا از نوع تیغه ای است کاه را خرد کرده و آن را به طول 3 تا 5 سانتیمتر در می آورد .
سپس کاه خرد شده به وسیله تسمه تقاله به آماده ساز منتقل می شود .
* آماده سازی
در این مرحله کاه با دیگر مواد اولیه مصرفی به مواد شیمیایی آغشته می شود و در واقع عمل پیش پخت در آماده ساز انجام می گیرد در این فرایند بخار خروجی از تانک پخت به هنگم تخلیه به آماده ساز هدایت می گردد و با افزودن آب و مواد شیمیایی عمل آغشته سازی مواد اولیه به مواد شیمیایی و پیش پخت به کمک بخار صورت می گیرد پس از اتمام عمل آماده سازی مواد به وسیله پمپ به تانک پخت انتقال می یابد
 
 
*پخت
 عمل پخت در تانک پخت که در صنعت خمیر کاغذ به دایجستر موسوم است انجام می شود این عمل به کمک گرما و در فشار تقریبی 3 اتمسفر صورت می گیرد در این مرحله سلولز  و همی سلولز های موجود در کاه و لیگنین نیز تا حد زیادی جدا سازی می شود دایجستر مجهز به همزن سوپاپ های اطمینان ورودی و خروجی مواد است . عمل پخت در اولین مرحله به علت سرد بودن تانک معمولا در حدود 3 ساعت و لی پخت های بعدی بین 5/1 تا 2 ساعت به طول می انجامد . پس از اتمام عمل پخت مواد به بخش آسیاب تخلیه می شود .
* آسیاب
آسیاب یک تانک مجهز به صفحه ای مشبک که در نزدیکی کف آن قرار گرفته است و پره توربینی که با سرعت روی آن می چرخد تشکیل شده است در این دستگاه الیاف پخت شده خرد و با مکش پمپ از صفحه مشبک می گذرد پس از آن به مخزن فرستاده می شود سوراخ های صفحه مشبک به نحوی است که کاه کاملا پخته نشده از آن عبور نمی کند .
*انبار کردن خمیر  
خمیر در تانکی مجهز به همزن انبار می شود خمیر آماده شده در این تانک مرتبا هم می خورد تا خمیر یکنواختی حاصل شود خمیر کاغذ یکنواخت شده از مخزن به بخش آبگیری منتقل می شود .
* آبگیری و شکل دهی
در صنعت خمیر و کاغذ دستگاهی که آبگیری و شکل دهی خمیر را بعهده دارد فوردینر نام دارد فوردینر از چند غلتک و یک نوار توری شکل که به دور آن ها می چرخد تشکیل شده است خمیر کاغذ از مخزن وارد هدباکس می شود .
هد باکس مخزنی کوچکی است که خمیر پیش از ورود به فوردینر به آن منتقل می شود خمیر کاغذ از هد باکس به حالت سرریز روی نوار توری می ریزد . در این مرحله خمیر ضمن آبگیری به حالت نوار ورقه ای در می آید از جا که میزان رطوبت این نوار بسیار زیاد است پس از این مرحله وارد خشک کن می شود
* خشک کردن
خشک کن خمیر کاغذ اغلب از نوع غلتکی و چرخان است که حداقل دارای 6 استوانه است اغلب استوانه ها به وسیله مشعل گرم می شود
نوار ورقه ای خمیر در تماس با سطوح استوانه های گرم آب خود را از دست داده و خشک می گردد پس از خشک شدن نوار ورقه ای خمیر از اتو عبور کرده صاف می شود . سپس به کمک دستگاه به صورت رول جمع می شود
* بررسی مشکلات تولید
اشکال های متعدی در واحد های احدائی وجود دارد که به عدم رعایت نکات فنی و اصول مهندسی در طراحی اولیه سیستم باز می گردد . جای شگفتی است که چرا پس از پیاده کردن دو یا سه طرح نقایص سیستم بر طرف نشده است . همان مسایل و معضلات در واحد های احدائی بعدی مشاهده می شود در حالی که  اجرای اصولی کار صلاح و برطرف کردن معایب را در در هر مرحله می طلبد . در اینجا خدای ناکرده هدف تخطئه کار با با افراد نیست زیرا پیاده شدن این طرح برای اولین بار در ایران گامی بزرگ در جهت خود کفایی محسوب می شود اما استفاده از امکانات بالقوه و تبدیل آن به وضعیت با العقل زیر نظر یک نهاد دولتی باید به نحو احسن و اصولی صورت می پذیرفت تا تولید خمیر کاغذ به صورت صنعتی موفق و سود آور بوده و چرخ صنعت کشور را با سرعت بیشتر به گردش در آورد و با تولید محصولی با ارزش قابل توجه از موادی که اغلب دفع آنها مشکل زا است مانند (ضایعات کارخانجات نئوپان سازی و کبریت سازی ) اقتصاد کشور را رونق بخشد . هم اکنون بیش از 25 واحد تولیدی با مشکلاتی دست به   گریبان اند که یکی از عمده ترین آنها پایین بودن ظرفیت تولید و کیفیت و بالا بودن قیمت تمام شده است در این جا برای آشنایی با مسایل یاد شده تعدادی ازاشکالات فنی موجود در سیستم ها بررسی و شرح مختصری درباره آنها داده می شود .
استفاده از مشعل در تانک پخت
استفاده از مشعل بطور مستقیم برای گرم کردن تانک پخت با دایجستر مسایل عدیده ای به دنبال دارد از آن جمله :
-هدر دادن انرژی ، امروزه در صنعت به کارگیری واسطه گرمایی به جای مشعل مستقیم امری بدیهی و مسلم است و بیش از نیم قرن است که از مشعل به صورت مستقیم برای گرم کردن تانک ها و راکتور ها استفاده نمی شود
- ایجاد نقاط داغ در عدسی زیرین دایجستر ، این امر به دلیل عدم توزیع صحیح گرما در سطح عدسی و گرما دیدن غیر یکنواخت مواد داخل دایجستر است که منجربه انبساط ناهماهنگ گرمایی و نهایتا تغییر شکل عدسی می شود .
- تعویض یا تعمیر دوره ای عدسی با توجه به تغییر دوره ای عدسی با توجه به تغییر شکل عدسی و نازک شدن آن هر چند وقت یکبار باید آن را تعویض یا تعمیر کرد .
ان امر مستلزم صرف هزینه و وقت زیادی است و مهمتر این که تولید به علت از خارج شدن دایجستر تا زمان پایان گرفتن تعویض متوقف می شود که از نظر اقتصادی زیان فراوانی به واحد تولید وارد می کند .
-گرمای نهفته در آجر نسوز  که تا نیمه بدنه دایجستر را در برگرفته است موجب می شود که حتی پس از تخلیه تانک پخت نیمی از آن هم چنان گرم بماند و در نهایت موجب  ناهماهنگی ها و تغییر شکل بدنه دایجستر می شود .
- عدم توزیع یکنواخت گرما در دایجستر که این امر موجب نایکنواختی پخت کاه می شود در نتیجه نامرغوب بودن خمیر را به دنبال دارد .
- بکار گیری مشعل مستقیم و مصرف بیش از حد سوخت ، اتلاف انرژی فراوانی را بدنبال دارد تا آنجا که مصرف سوخت در واحد تولیدی به طور قابل توجهی افزایش می یابد و موجب بالا رفتن قیمت تمام شده محصول می شود .
فقدان دستگاههای شستشوی خمیر کاغذ
عدم شستشوی خمیر باعث می شود که لیگنین موجود در خمیر از آن خارج نشده و بطور کامل از آن جدا نشود . وجود لیگنین در محصول موجب بد رنگ شدن و نامرغوبی خمیر بدست آمده می شود
به کارگیری مشعل در خشک کن
بکار گیری مشعل برای گرم کردن درام های خشک کن موجب می شود تا نتوان دمای سطح درام را کاملا کنترل کرد . بنابراین خشک کردن به صورت یکنواخت و با سرعت لازم انجام می شود .
فقدان سیستم تصفیه آب
فقدات سیستم تصفیه آب در واحد های احدائی سبب استفاده از آب لیگنین دار می شود که به لیکور سیاه معروف است این امر موجب نامرغوبی محصول و بالا رفتن درصد لیگینن در آن می شود . آب مورد استفاده پس از چند بار گردش در سیستم دفع می شود که موجب وارد شدن صدمات جبران  ناپذیری به محیط زیست می گردد .
پایین بودن ظرفیت تولید
برای روانی و کمک به سهولت انتقال کاه توسط پمپ به دایجستر ، کاه و آب به نسبت تقریبی 9 به 1 با یکدیگر مخلوط می شوند این مسئله باعث می شود که اغلب حجم دایجستر را آب تشکیل دهد در حالی که اگر پر کردن دایجستر به طور مستقیم انجام شود و نسبت 3 به 1 اختلاف رعایت گردد در شرایط مساوی سوخت ، کارگر و برق می توان به ظرفیت تولید بیشتری رسید .
با نگاهی به گوشه ای از مسایل و مشکلات مطرح شده می توان گفت که این مسایل با بوجود آوردن تغییراتی در خطوط تولید و اصلاح معایب قابل حل اند که امید می رود بتوان با رفع مشکل از هدر رفتن این سرمایه های عظیم جلوگیری کرده و با تولید خمیر کاغذ مرغوب  و با کیفیتی مطابق استاندارد ها واردات مواد اولیه صنعت کاغذ سازی کاهش یابد و بدین ترتیب هم از صدور ارز کاسته شود و هم با اشتغال زایی در این صنعت گامی در جهت رفع مشکل بیکاری برداشته شود.
فرآیند اصلی :
سیستم      A.P.M.P شامل بخشهای زیر می باشد:
 
-    سیستم شستشوی خرده چوبها (چیپس)                                              Washing system
-    آغشته سازی دو مرحله ای                                            Two stages impregnation
-    پالایش مرحله اول                                                        First stage refining                                                                               
-          شستشوی میان مرحله ای                                                               Interstage washing
-    پالایش مرحله دوم                                               Second stage refining                                                                  
-    غربال و تیمار وازده ها                                      Screening and rejects treatment
-    تغلیظ و ذخیره سازی                                         Thickening and storage            
 
 
Chip Washing
stage refining             1.
2. stages impregnation
 
Interstage washing    
1. stages impregnation
stage refining             2.
 
Screening                            
Thickening and storage    

 

سیستم شستشوی خرده چوبها :
سرعت نقاله ی حلزونی تخلیه ی سیلو بطور اتوماتیک بوسیله مدار کنترل سطح (Levelm control) مخزن پیش بخاردهی تنظیم می گردد. سطح سنج(مدار کنترل سطح) بصورت یک مدار برگشتی کار می کند، بدین معنی که میزان تغزیه خرده چوبها بصورت غیرمستقیم با مقدار ورودی به خط پالایش تنظیم می گردد. تخلیه خرده چوبها و همچنین پرکردن مجدد سیلوی ذخیره خرده چوبها بطور اتوماتیک صورت می گیرد . در بخش تحتانی مخزن ذخیره خرده چوبها یک سیستم تخلیه لرزشی تعبیه شده است که خروج خرده چوبها را بطور یکنواخت به سیستم شستشوی خرده چوبها امکان پذیر می سازد وهمچنین از ایجاد خلاء وپل چیپس (Chips Bridge) جلوگیری می نماید.
 
 
1.Chip washer
2.Dewatering Screw
3. Inclined Screen
4. Wash Water Tank
5. Wash Water Pump
 
 
 
سیستم شستشوی خرده چوبها :
 
شرح فرآیند:
خرده چوبهایی که به پالایشگرها منتقل می گردند می بایست عاری از هرگونه آلودگی و اجسام خارجی باشند که موجب استهلاک و ساییدگی تجهیزات ، بویژه پالایشگرها نشود. تعویض پیاپی صفحات پالایشگر هزینه های نگهداری را بالا برده و موجب وقفه در جریان عملیات می شود.
 
شوینده خرده چوبها اجسام سنگین نظیر قطعات فلزی ، تکه های سنگ ، اجزاء درشت شن و گره های بزرگ چوبی را حذف می نماید. اجسام سبکتر نظیر خاک اره ، ماسه و اجزاء ریزتر در آب شستشو معلق می مانند. اینگونه آلودگی ها همراه با آب شستشو در تجهیزات پاکسازی (غربالهای کمانی، تانک آب شستشو) حذف می گردند.
شرح فرآیند شستشوی خرده چوبها:
a)خرده چوبها به سیلو وارد می شوند .
b)خرده چوبها به وسیله حرکت لرزشی بخش تحتانی بصورت یکنواخت به نقاله توزین تخلیه می گردند.
c) خرده چوبها از نقاله تخلیه که دور آن قابل کنترل است به شستشو کننده وارد می شود.
d)آب از سطح فوقانی شوینده به روی خرده چوبها اسپری می شود . جریان آب در درون شوینده کنترل می شود، عموما حجم آن تا اندازه ای است که ازحداکثر ظرفیت تجاوز ننماید، این حجم تقریبا معادل 5درصد خشکی (consistency) می باشد. کل مقدار آب به دو بخش تقسیم می گرددکه با یکدیگر کنترل شده اما بصورت مجزا تنظیم می شوند. افزودن بیشتر آب با هدف خیس کردن خرده چوبها و رقیق کردن بیشتر مخلوط آب و خرده چوب است . بخش کمتر آب به دریچه کوچکتر بالای دستگاه فلزگیر(Metal trap) افزوده می شود. میزان این جریان کم در هنگام راه اندازی تنظیم شده و مقدار مواد زائدی را که درهر فاصله زمانی می بایست تخلیه گردد تعیین می نماید. به عبارت دیگر در این مرحله می توان تنظیم نمود تا چه میزان تکه های سنگ ، شن و ماسه وگره از سیستم تخلیه شود، در واقع مقدار شستشو را می توان مشخص نمود. یک شدت جریان خیلی زیاد سبب کاهش تخلیه گره ها و سنگها می شودو یک شدت جریان بسیار کم موجب تخلیه مقدار قابل توجهی از خرده چوبها همراه با مواد آلوده کننده می شود که در افت بازدهی فرآیند تأثیر بسزایی خواهد گذارد. سیستم هشدار مربوط به کاهش جریان در دستگاه شستشوی خرده چوبها موجب توقف تغزیه خرده چوبها به این دستگاه شده و همچنین از راه اندازی پمپ انتقال خرده چوبها جلوگیری می کند. دهانه زیرین ورود آب به نحوی تنظیم شده است که حداقل تلاطم را در قسمت فوقانی سیفون ایجاد نماید. زمان سنجهای درون DCS و دفعات واقعی آبگیری ، فعالیت سیفون (trap) را تنظیم نموده و تناوب قطع و وصل  جریان می بایست در زمان راه اندازی بهینه شود، هرچند که بهترین نتیجه ممکن است از عملیات نصب یک دستگاه تا عملیات نصب همان دستگاه درمنطقه دیگر و همچنین در طول سال متغیر باشد.
e) خرده چوبها به وسیله تیغه های یک همزن پارویی که دارای حرکت چرخشی آرامی است به داخل آب غوطه ور می شوند. حرکت چرخشی همزن پس از غوطه ور نمودن خرده چوبها آنها را به سمت دریچه خروجی شوینده هدایت می کند.
f) آب شستشو به تله سنگ (Stone trop)افزوده شده تا تخلیه آسان آن را ممکن ساخته و همچنین امکان پر شدن مجددTrap از آب را پیش از باز شدن مجدد شیر دریچه فوقانی فراهم سازد. بنابراین از ورود خرده چوبها به درون stone trap که موجب مسدود شدن شیر دریچه فوقانی(Apper gate valve) می شود، جلوگیری می نماید.
g)قطعات سنگ، فلز وشنها از خرده چوبها جدا و در یک محفظه جمع آوری می شوند. اپراتور قادر است از طریق صفحه شیشه ای پر بودن محفظه را کنترل نماید.
h) در هنگام تخلیه شوینده ، شیرA بسته شده ، شیرB باز شده و آب شستشو (ازطریق باز شدن شیرC) باعث شسته شدن آلودگی ها و وازده ها از محفظه جمع آوری کننده (Collection chamber) می گردد. تمامی آلودگی ها به یک ظرف آشغال (Junk container) منتقل می گردند. چنانچه حجم دورریزها درتله سنگ (Stone trop) بالا باشد، اپراتور می تواند عمل تخلیه را به صورت دستی انجام دهد.
i) خرده چوبها همراه با آب از سطح شوینده سرریز شده و به وسیله یک محفظه شیب دار به مخزن تخلیه (Pump sump) منتقل می شوند. سطح کم مخزن و مکش پمپ به گونه ای طراحی شده اند تا از شناور شدن خرده چوبها جلوگیری نموده و عمل مخلوط شدن را بهتر نمایند. نوسانات و لرزشهای بالا نیز به حذف برخی از آلودگی ها از سطح خرده چوبها کمک می کند. کاربرد مخزن تخلیه (Sump) ، دریافت و ذخیره سازی آب برگشتی از مسیر لوله آب ورودی به دستگاه آبگیر حلزونی در زمان توقف دستگاه می باشد.
j) یک شیر دستی نیز در صورت نیاز تأمین آب شستشو را به مخزن تخلیه کنترل می نماید . افزایش بیش از حد سطح مخزن تخلیه موجب توقف پمپاژ آب شستشو به شوینده خرده چوبها می شود. این مسئله نشان دهنده وجود اشکال در پمپاژ خرده چوب بوده واین پمپاژ را متوقف می کند.
 
 
k)  مخزن تخلیه خرده چوبها امکان هدایت یکنواخت به پمپ خرده چوبها را فراهم می سازد. قدرت موتور این پمپ بسیار بالا بوده و تقریبا مشابه پمپ هایی است که درصنعت استخراج معادن جهت انتقال دوغاب زغال سنگ مورد استفاده قرار می گیرد. خرده چوبها به دستگاه آبگیر حلزونی انتقال می یابند که باعث حذف آب اضافی و همچنین حذف هرگونه شن و ماسه باقی مانده یا مواد سنگین می شود.
دستگاه آبگیر حلزونی (Dewatering Screw) خرده چوبها را آبگیری نموده و آب را از طریق غربالهای کمانی (Hydrasieve) به تانک آب شستشو باز می گرداند. (فاصله بین لبه ی آبگیر حلزونی و توری قابل تنظیم بوده و این فاصله تا حدی کم می باشد که از تجمع خرده چوبها بین فواصل جلوگیری می نماید.)
آب شستشویی که به وسیله ی غربالهای کمانی از خرده چوبها جمع آوری شده است به سمت بخش کثیف تانک آب شستشو جریان یافته و در آنجا فرصت کافی جهت ته نشین شدن ذرات ریز را فراهم می آورد ؛ لجن تشکیل شده بطور متناوب از تانک تخلیه می گردد. اجسام جمع آوری شده به وسیله غربالهای کمانی به ظرف آشغال (Junk container) تخلیه می شوند. آب تمییز شده بدرون بخش تخلیه تانک سرریز شده تا از آنجا به شوینده برگردانده شود. همچنین تانک آب شستشو قادر به گرم کردن آب شستشو با بخار تازه می باشد. این ویژگی امکان راه اندازی سریع سیستم را در حالت سرد فراهم آورده و همچنین می تواند در شرایطی که خرده چوبها سرد یا یخ زده می باشند درجه حرارت سیستم را تثبیت نموده و پارامترهای بهره برداری را حفظ نماید.
حداقل دمای مورد نیاز برای زمان راه اندازی 50 درجه سانتیگراد پیشنهاد می شود، درجه حرارت را می توان در طی فرآیند ودر شرایطی که مورد نیاز است بالا برد.
پیشنهاد می شود که شستشوی خرده چوبها بطور مستمر در دمای 70 تا 80 درجه سانتیگراد صورت گیرد . این درجه حرارت بالا به حذف شن ها کمک نموده و ویسکوزیته سیال را در آبگیر حلزونی و غربالهای کمانی پایین می آورد(بنابراین موجب آبگیری بهتر خواهد شد.) بخش مهمتر آن تلاش برای گرم کردن خرده چوبها است که با نرم تر کردن رزینها خرده چوبهای نرمتر را بوجود می آورد. خرده چوبها و الیافی که به خوبی نرم شده اند، در هنگام پالایش طول طبیعی خود را حفظ کرده و در نتیجه در مقایسه با الیاف پالایش شده سرد ، کاغذهایی با مقاومت به پارگی بیشتری را تولید می کنند. بعلاوه خرده چوبهای نرم شده چندان بوسیله سرعت بالا یا پالایش با پالایشگر دو دیسکی تخریب نمی گردند.
مضافا اینکه در مراحل بعدی فرآیند که شرح آن در ادامه خواهد آمد ، رزینها و واکسها در MSD آسانتر فشرده خواهند شد.
 
 
کنترل سطح آب الیاف دار تانک از طریق سیستم آب الیاف دار دستگاه تغلیظ کننده(Hydrodisc) است.
آغشته سازی (Impregnation)
این سیستم با یک مخزن پیش خاردهی که دارای ظرفیت نگهداری محدودی است و مجهز به یک سیستم لرزشی (نوسانی) جهت تخلیه خرده چوبها به نقاله توزین (Metering conveyor) است، آغاز می شود. در انتهای نقاله  مارپیچی لوله ای (شوتی)جهت تخلیه خرده چوبها تعبیه شده است. خرده چوبها به یک نقاله حلزونی دیگر تحت عنوان MSD Impressafiner تغذیه می شوند که باعث فشرده شدن خرده چوبها جهت جذب بهتر محلول شیمیایی می گردد، زمان ماندگاری حدود 1 تا 2 دقیقه می باشد. میزان محلول شیمیایی موجود در آغشته ساز(Impregnator) همواره تا حد ثابتی نگه داشته می شود. پس از اینکه خرده چوبها درون MSD فشرده و آبگیری شدند (تا تقریبا 60 درصد خشکی) قادر به جذب مواد شیمیایی خواهند بود. خرده چوبهای آغشته شده بدرون محفظه ی واکنش (Reaction bin) تخلیه می گردند و تقریبا 25 دقیقه در آن باقی می مانند. پس از اتمام ماندگاری ، خرده چوبها به درون MSD مرحله دوم آغشته سازی منتقل می گردند. این سیستم نیز مشابه مرحله اول آغشته سازی می باشد؛ هر چند ماندگاری در دومین محفظه واکنش (Reaction bin) حدود 40 تا 50 ئقیقه می باشد.
پس از آغشته سازی ، خرده چوبها بوسیله یک همزن (نوسان ساز) و یک نقاله تخلیه گشته و از آنجا به یک نوار نقاله (Transport Conveyor) انتقال یافته که خرده چوبها را به سمت مرحله اول پالایش هدایت می نماید.

آغشته سازی مرحله اول (First Stage Impregnation)
شرح فرآیند:
 
 
 
1- خرده چوبها دقایقی در محفظه پیش بخار دهی نگهداری می شوند تا رطوبت آنها متعادل گشته و آنها جهت فشرده شدن نرم تر نمایند .
2- خرده چوبها از طریق نقاله ای که سرعت انتقال و حجم خرده چوبها در آن کنترل می شود به MSD منتقل می گردد .
3- پس از آبگیری و فشرده سازی خرده چوبها با 60 % خشکی به محفظه آغشته سازی وارد می شود .
4- در محفظه آغشته سازی خرده چوبها منبسط شده و مواد شیمیایی را جذب می نمایند. زمان مانده گاری 1 الی 2 دقیقه می باشد . محلول آغشته سازی شامیل هیدروکسید سدیم و پراکسید می باشد . جهت کارآیی بهتر پراکسید DTPA و سیلیکات سدیم جهت تثبیت مواد شیمیایی مورد استفاده قرار می گیرند. مواد شیمیایی در یک تانک جداگانه مخلوط شده و با آب رقیق می گردد.
5- آغشته ساز حلزونی خرده چوبها را بدون مخزن واکنش (Reaction bin) منتقل می نماید. خرده چوبها حدود 25 دقیقه درون مخزن واکنش باقی می مانند تا امکان واکنشهای شیمیایی بین خرده چوبها و مواد شیمیایی را فراهم آورد.
6- نقاله تخلیه کننده (Discharge Conveyor) خرده چوبها را به مرحله دوم آغشته سازی منتقل می کند.
آغشته سازی مرحله دوم (Second Stage Impregnation)
شرح فرآیند:
 
 
1- خرده چوبها حدود 25 دقیقه در مخزن واکنش (Reaction bin) نگهداری می شوند.
2- خرده چوبها از طریق نقاله توزین با دور متغییر به  MSD منتقل می گردند.
3- پس از آبگیری و فشرده سازی خرده چوبها که داری 60 % خشکی می باشند به محفظه آغشته سازی منتقل می گردند.
4- در محفظه آغشته سازی خرده چوبها منبسط شده و مواد شیمیایی را جذب می نماید. زمان ماندگاری 1 الی 2 دقیقه می باشد . لیکور آغشته سازی شامل هیدروکسید سدیم و پراکسید هیدروژن است . جهت کارآیی بهتر پراکسید ، DTPA و سیلیکات سدیم به منظور تثبیت مواد شیمیایی مورد استفاده قرار می گیرند. مواد شیمیایی در یک تانک جداگانه مخلوط شده و با آب رقیق می گردند.
5- آغشته ساز حلزونی خرده چوبها را بدون مخزن واکنش (Reaction bin) منتقل می نماید. خرده چوبها حدود 40 تا 50 دقیقه باقی می مانند تا مقداری رنگبری بر روی آنها صورت گرفته و همچنین جهت پالایش نرم تر شوند.
6- نقاله تخلیه کننده خرده چوبها را به مرحله پالایش وارد می نماید.
پالایش (پالایش مرحله اول ، شستشوی درون مرحله ای و پالایش مرحله دوم)
 
 
 
پالایش مرحله اول :
خرده چوبهایی که کاملاً اشباع شده اند به نوار نقاله پالایشگر مرحله اول انتقال می یابند این پالایشگر تک دیسک اتمسفری که از نوع 54/58-1c و ساخت کارخانه Andritz Sprout-Bauer می باشد به وسیله یک موتور  4MW/1500 بر دقیقه هدایت می شود و تحت فشار اتمسفری به وسیله یک مخزن تخلیه خرده چوبها را به درون محفظه شستشوی درون مرحله ای تخلیه می کند.
نقاله های انتقال دهنده (Transport Conveyors) (30M 4120/1,30M 4420/1) دو پالایشگر تک دیسک شرکت آندریتس را از طریق یک دریچه ورودی ویژه تغزیه می نمایند. خرده چوبها از طریق این دریچه ورودی به تغزیه کننده پالایشگر که نقاله ای نواری (Ribbonfeeder) است منتقل می گردند.
خمیر پالایش شده در محل خروجی پالایشگر رقیق شده و از طریق یک دریچه خروجی ناودانی شکل به تانک تخلیه می گردد.
شستشوی درون مرحله ای
شرح فرآیند:
خمیر پالایش نشده تا درصد خشکی کم رقیق شده و کاملاً با وازد سیستم غربال مخلوط می گردد.
این خمیر به سمت پرس حلزونی SCP 755 LM پمپ شده که در آنجا درصد خشکی آن به 30 درصد می رسد . تکه های درشت خمیر در دستگاه خرد کن لایه های خمیر (Shredding Screw Conveyor) به قطعات کوچکتر تبدیل می شوند . بخشی از آب خارج شده پرس حلزونی برای رقیق سازی خمیر پس از مرحله اول پالایش مورد استفاده قرار می گیرد ؛ بخش دیگر به غربال کمانی (Microsieve) انتقال یافته و سپس آب اضافی به تانک آب شستشو وارد می شود . خمیری که از پالایشگر دریافت می شود به وسیله محفظه تخلیه (Pump Sump) 30p4130 به مخزن شستشوی میان مرحله ای (interstage washing) وارد می شود.
وازده های خروجی از غربال با خرده چوبهای پالایش شده حاصل از مرحله اول مخلوط می گردد. خمیر تبدیل شده به پرس حلزونی پمپ می شود .
 
 
پالایش مرحله دوم :
خمیر آبگیری شده به درون تغذیه کننده نواری (Ribbon type feeder) پالایشگر ثانویه انتقال می یابد. این پالایشگر اتمسفریک تک دیسک شرکت 'Andritz Sprout-bauer' نوع 54/58-1c به وسیله یک موتور همزمان 4MW/1500min-1 به حرکت در می آید و خمیر درون آن از طریق محفظه تخلیه خمیر به مخزن 'Latency' تخلیه می گردد . در هم تابیدگی و انحنا خمیر پس از پالایش به وسیله لرزش و هم زدن شدید حذف می گردد.
 
نهان زدایی (Latency Removal) یا رفع در هم تابیدگی و پیچیدگی الیاف :
خمیر به درون مخزن Latency تخلیه می گردد. در آنجا با آب سفید مخلوط شده و درهم تابیدگی خمیر به وسیله هم زدن شدید از بین می رود .خمیر حدوداً 45 دقیقه درون مخزن می ماند و سپس به غربال تحت فشار پمپ می شود.
 
 
 
سیستم غربال :
خمیر به وسیله پمپ         به غربال 1 پمپ می شود . درصد خشکی پس از پمپ تغذیه مستقیماً اندازه گیری می شود، آب رقیق سازی مورد نیاز جهت کنترل درصد خشکی بوسیله پمپ به درون غربال مکیده می شود.
 
خمیر های قابل قبول غربال 1 به سمت غربال 2 هدایت می شوند.
خمیرهای قابل قبول غربال 2 مستقیماً به فیلتر هیدرودیسک وارد می شوند.
پس از نهان زدایی در مخزن خمیر پیش از ورود به سیستم غربال تحت فشار رقیق می گردد . سیستم غربال تحت فشار از دو غربال اولیه تشکیل یافته است .
مقدار فشار جریان ورودی به سیستم غربال ثابت نگاه داشته می شود. این ویژگی بسیار حائز اهمیت است . حفظ فشار ثابت تأثیر به سزایی در کارآیی و ثبات در بهره برداری از غربالها دارد.
باید خاطر نشان کرد در شرایطی که سبد غربال تا حدی مسدود می گردد فشار ورودی افزایش خواهد یافت اما بوسیله کنترل کننده فشار درونی ثابت نگه داشته می شود بدین مفهوم که تا سطح مطلوب باز گردانده شده که همچنین مقدار جریان ورودی را به سرعت کاهش داده و در نتیجه امکان شستشوی توری غربال را فراهم می نماید.
مقداری که به درون غربال اولیه 1 وارد می شود بوسیله یک کنتور میزان جریال اندازه گیری می شود این دستگاه امکان کنترل آب رقیق سازی و وازد کردن بخش معینی از خمیر را فراهم می آورد. این امر بدین مفهوم است که مقدار آب رقیق سازی و وازده ها ، بسته به ظرفیت پذیرش تولید واحد غربال با نسبت معینی مشخص می گردد.
وظیفه سیستم آب رقیق سازی داخلی ، جبران تغلیظ خمیر درون سبد غربال و تثبیت شرایط می باشد (درصد خشکی در کل ارتفاع سبد غربال).
میزان وازده ها بوسیله یک کنترل کننده جریان و متناسب با میزان تغزیه غربال تنظیم می گردد(کنترل از راه دور).
یک دستگاه کنترل اختلاف فشار ، کل جریان درون سیستم غربال را کنترل می نماید .
بعلاوه هر یک از غربال ها مجهز به یک نشانگر میزان فشار ورودی و فشار قابل قبول می باشند . اختلاف فشار در غربال محاسبه شده و نمایانگر ثبات عملیاتی غربال است .
اختلاف فشار به میزان جریان موجود در سیستم بستگی دارد ، بدین معنی که جریان هیدرولیک بالاتر منجر به اختلاف فشار کمتر خواهد شد (همواره بصورت مقابل محاسبه می شود : فشار قابل قبول منهای فشار ورودی).
چنانچه جریان ثابت نگاه داشته شود و اختلاف فشار کاهش یابد ، سبد غربال مسدود می گردد. با فعال شدن سیستم هشدار دهنده ، کنترل کننده (                                    ) ، میزان آب رقیق سازی را فشار می دهد .
مشابه همین در شرایطی که بار موتور غربالها بیش از حد بالا رود صورت می گیرد.
میزان سطح خمیر در مخزن باید بیش از'        ' باشد ، همچنین می بایست سیستم آب ، آب بندی آماده بوده و آب '         ' جهت غربال موجود باشد.
تغلیظ و ذخیره سازی :
  1- تغلیظ کننده (هیدرودیسک)                                    2- پمپ خمیر
3- مخزن میان مرحله ای                                               4- برج ذخیره
پس از خاتمه عملیات غربال ، خمیر به تغلیظ کننده تغذیه می شود . کاربرد تغلیظ کننده (هیدرودیسک) آبگیری از خمیر تا درصد خشکی بالاتر می باشد. درصد خشکی خمیر پس از خروخ از تغلیظ کننده از 2 درصد به تقریباً 5 درصد افزایش می یابد . خمیر پس از خروج از تغلیظ کننده مستقیماً به مخزن میان مرحله ای وارد می شود.
مخزن میان مرحله ای ، دارای یک همزن عمودی بوده و به عنوان یک مخزن جمع آوری خمیر برای انتقال آن از پمپ به برج ذخیره مورد استفاده قرار می گیرد. خمیر از بر ذخیره 5/29 متری (دارای سه همزن افقی) بوسیله یک پمپ به واحد تولید کاغذ انتقال می یابد.
 
برخلاف آنچه به نظر مي‌رسد، فناوري توليد كاغذ بسيار ساده است و تنها محدوديتي كه در زمينه توليد انبوه كاغذ وجود دارد، كمبود مواد اوليه است. فرآيند توليد كاغذ به قدري ساده است كه مي‌توانيد با در اختيار داشتن موادي كه به آساني در دسترس است، اين كار را در خانه هم تجربه كنيد.
 كاغذ از خمير كاغذ تهيه مي‌شود. خمير كاغذ، تركيبي از آب و الياف گياهان ساقه‌دار يا درختان است. از خمير كاغذ لايه‌هاي نازكي تهيه مي‌كنند و سپس آن را تحت فشار قرار مي‌دهند تا خشك شود. با خشك شدن خمير كاغذ، الياف گياهي موجود در خمير كاغذ به هم مي‌چسبد و ساختار يك صفحه كاغذي را ايجاد مي‌كند. بنابراين مي‌توان گفت انواع متفاوت كاغذ‌هايي كه از آنها براي انجام كارهاي مختلف استفاده مي‌كنيم، اساسا الياف گياهي خشك شده‌اي هستند كه در ساختار يك صفحه مسطح در كنار هم قرار گرفته و به هم چسبيده‌اند.
شما هم مي‌توانيد با استفاده از كاغذهاي باطله يا خرد شده يا صفحات روزنامه به آساني خمير كاغذ تهيه كنيد. با توجه به اين‌كه بعضي جوهر‌هاي رنگي حاوي مواد سمي هستند، بهتر است از قطعات كاغذي كه هيچ نوشته‌اي ندارند يا كاغذهايي كه نوشته‌هاي چاپي آنها فقط به رنگ سياه است، براي انجام اين آزمايش استفاده كنيد. كاغذهاي باطله‌اي را كه براي آزمايش انتخاب كرده‌ايد، به قطعات كوچك تقسيم كنيد. كاغذهاي خرد شده را داخل يك مخلوط‌كن بريزيد كه تا نيمه پر از آب است. براي افزايش مقدار الياف گياهي مي‌توانيد مقداري پرز لباس هم به محتويات داخل مخلوط‌كن اضافه كنيد. مخلوط‌كن را روشن كنيد تا محتويات داخل آن به يك خمير آبكي تبديل شود و بافت يكنواختي پيدا كند. خمير كاغذ آماده است. خمير آماده شده را روي يك صفحه نايلوني بسيار نازك پهن كنيد. مي‌توانيد اين صفحه نايلوني را از فروشگاه‌هاي عرضه‌‌كننده لوازم هنري تهيه كنيد. حتي مي‌توانيد به جاي صفحه نايلوني از يك تكه پارچه پشمي نازك كه داخل يك قاب قرار گرفته است، استفاده كنيد. پس از اين‌كه خمير تا حدي خشك و بخشي از آب موجود در آن خارج شد، سطح كاغذ آماده شده را با استفاده از يك صفحه ديگر يا يك تكه پارچه ديگر بپوشانيد. سپس يك تكه اسفنج خشك را روي سطح كاغذ فشار دهيد تا بخشي از آب موجود در داخل خمير را به خود جذب كند. سپس تكه كاغذ آماده شده را از قالب جدا كرده، آن را كناري قرار دهيد تا خشك شود. پس از مدت كوتاهي خمير كاغذ به طور كامل خشك مي‌شود و مي‌توانيد از آن براي نوشتن يا نقاشي استفاده كنيد. با استفاده از اين راهكار ساده مي‌توانيد هر كاغذي را كه مي‌خواهيد تهيه كنيد. در حقيقت از كاغذهاي باطله كاغذ جديدي تهيه مي‌كنيد كه از نظر ساختاري هيچ تفاوتي با كاغذ معمولي ندارد.
 

 

ریشه لغوی
کلمه کاغذ ، از واژه چینی کاکتز گرفته شده است. (نام فارسی آن را رخنده یا پرزه است.)

دید کلی
انسان اولیه ، به‌تدریج که نیاز به تصویر کردن اشیاء ، یادداشت کردن وقایع و ارسال پیام های کتبی را درک کرد، اهمیت و ضرورت شیئی که بتواند بر روی آن اثر به جا ماندنی را ثبت کند، دریافته بود و همواره در راه دستیابی به آن تلاش می‌کرد.

تاریخچه
در بین النهرین از لوحه‌های گلی ، در مصر (1838 ق.م) از پاپـیروس ، در چین از حکاکی بر روی لوحه‌های چوبی و نمد با قلم مو و پارچه ابریشمی ، این منظور را عملی می‌کردند. با توجه به اینکه صنعت نمد مالی در خاور دور ، سنّت و متداول بود، فردی چینی به نام "تسائی لون" (105 میلادی) از قطعات کهنه و اضافی ابریشم ، خمیر و بعد ، ورقه‌هایی به صورت نمد درست کرد و از آن به کمک قلم مو برای نقاشی و نوشتن استفاده کرد و بعد به جای ابریشم ، چوب خیزران و درخت توت را بکار گرفت. در حقیقت ، باید او را اولین مخترع کاغذ در دنیا دانست.

سیر تحولی رشد
کارگران چینی که در سال 751 به دست ایرانیان اسیر شدند، این فن را با استفاده از کتان و شاهدانه ، به مردم سمرقند آموختند و بعدها توسط مسلمانان در بغداد ، دمشق و حتی مراکش و اسپانیا متداول شد. اولین کارخانه کاغذ سازی ، درسال 1154 در اسپانیا و اولین آسیاب تهیه پودر چوب ، در سال 1190 در فرانسه تأسیس شده بود.

در ایران ، فعالیت کاغذ سازی ، اولین بار با تأسیس کارخانه مقوا سازی و با استفاده از کاغذهای باطله درسال 1313 شمسی در کرج شروع شد و حدود 15 سال است که با تأسیس دو کارخانه کاغذ سازی پارس در هفت تپه خوزستان و کارخانه چوب و کاغذ ایران (چوکا) در گیلان ، به صورت یک تکنولوژی مدرن و پیشرفته درآمده است.

مواد اولیه تهیه کاغذ
مواد اولیه انواع کاغذ ، بطور کلی ، مواد سلولزی است که از منابع مختلف تهیه می‌شوند:

 

• ساقه کتان ، شاهدانه ، پنبه که الیاف بلند (در حدود 1.2 تا 6 میلی متر) دارند.
• ساقة گیاهانی مانند گندم ، جو (کاه) ، نی ، کنف و غیره.
• درختانی که برگ سوزنی دارند، مانند کاج (با الیاف بلند ) و یا برگ پهن دارند مانند چنار (با الیاف کوتاه در حدود 0.5 تا 1.2 میلی متر)
• انواع کاغذ‌های باطله و یا خرده‌ها و قطعات مقوای کهنه
• الیاف تفاله نیشکر
مراحل تهیه کاغذ
تبدیل چوب به قطعات ریز
با استفاده از ماشین پوست کنی و دستگاه تولید تراشه و عبور تراشه‌ها از الک مخصوص صورت می‌گیرد و قطعاتی به طول حداقل 4 و عرض 2 سانتی‌متر (در مورد چوب) بدست می‌آید.

پختن چوب و تولید خمیر
این عمل ، ممکن است از طریق مکانیکی یعنی بدون استفاده از مواد شیمیایی و توسط بخار آب جوش ، تحت فشار صورت گیرد که معمولاً برای تهیه کاغذهای ارزان و کاهی ، مانند کاغذ روزنامه متداول است. در روش شیمیایی از هیدروکسید سدیم (در روش قلیایی) ، سولفیت هیدروژن کلسیم ،   ، درمحیط اسیدی (PH=2-3 ، روش بی‌سولفیت) و یا سولفیت سدیم (در روش سولفیت) همراه با کمی کربنات سدیم در دمای بالاتر از . 100 درجه سانتی‌گراد و تحت فشار ، استفاده می‌شود. در این مرحله ، خمیر قهوه‌ای رنگی حاصل می‌شود که از آن در تهیه مقوا ، کارتن و یا کاغذ‌های کاهی استفاده می‌شود.

 

 

شستشوی خمیر کاغذ
شستشوی قلیایی با استفاده از محلول 3 درصد سود در دمای 45 تا 50 درجه سانتی‌گراد به مدت یک تا دو ساعت صورت می‌گیرد. این عمل برای جدا کردن لیگتین و کاهش رنگ خمیر انجام می‌پذیرد.

اعمال شیمیایی (رنگ زدایی)
در دو مرحله صورت می‌گیرد :

 

• کلر زنی ، که در PH=2 تا دمای 25 تا 45 درجه سانتی‌‌گراد به مدت تقریبی یک ساعت صورت می‌گیرد. در این مرحله ، لیگتین باقیمانده در خمیر ، به صورت محلول در می‌آید که بسته به نوع مواد شیمیایی بکار رفته برای پخت ، بین 3 تا 15 درصد ممکن است تغییرکند.
• رنگ زدایی که توسط هیپوکلریت سدیم (به صورت محلول 3 درصد) ، دی‌اکسید کلر ، پراکسید هیدروژن ، اوزون و غیره در PH=9-10 صورت می‌گیرد تا اینکه لیگتین فقط اکسید شود و سلولز تحت تأثیر قرار نگیرد.
خشک کردن خمیر کاغذ
دراین مرحله ، خمیر کاغذ را از دستگاه تمیز کننده و توری‌هایی که دارای سوراخهای 2 تا 3 میلیمتری‌اند، عبور می‌دهند تا قسمت عمده آب خود را از دست بدهد. بعد آن را از پرسهای قوی عبور می‌دهند تا باقیمانده آب آن نیز خارج شود.

پرس کردن ، برش زدن و بسته بندی
با عبور خمیر خشک شده از میان غلتک‌های مخصوص ، آن‌را به صورت صفحات کاغذ در آورده ، توسط دستگاه برش آن را در اندازه‌های مورد سفارش و نیاز بازار مصرف برش می‌دهند و بسته‌بندی می‌کنند.

در منابع طبيعي ضايعات فراواني در فرآوري تهيه چوب و صنعت آن ديده مي شود، كه در طبيعت به صورت ضايعات مطرح مي گردد. لذا در صورت شناخت و تغييرات اساسي علمي بر روي اين ضايعات هم استفاده بهينه صورت مي گيرد و هم در افزايش توليد و جلوگيري از واردات و هم اينكه استفاده و نوآوري در تكنيك و يافتن راهكارهاي جديد براي عرصه هاي طبيعي و بازيافت آنها و حفظ محيط زيست راشامل مي گردد. يكي از مسائل مهم در توليد كاغذ مساله خميرسازي و مرغوبيت كاغذ و انواع آن مي باشد. كه با توجه به تغيير ضايعات و از شكل ضايعات بودن خارج نمودن مي تواند كاربردهاي مهم و فراگيري در صنعت كاغذ و نوع مرغوبيت به همراه داشته باشد. كه اين مساله بستگي به ( درجه رواني،بازده الياف جذب آب،مرحله جوهرزدايي،مقاومت كاغذ) دارد. بررسی تولید کاغذ از ضایعات روزانه  كارخانه شامل ،تراشه هاي پوست (FM) و تكه هاي چوب با كيفيت و اندازه نامناسب (UM) مي باشد . بخش عظيمي از ضايعات به هزاران تن مواد انباشته شده قديمي (OM)، انواع مختلف ضايعات (UM,OM,FM) و ارتقای بهره وری صنعت کاغذسازی اختصاص دارد . باشناسایی عوامل وشرایط شکل دهنده کیفیت کاغذی که از چوب تهیه می شود ازجمله نوع چوب،فرآیند و تهیه خمیر و پالایش خمیر به تبیین آن پرداخته می شود. اهمیت کاغذ و فرآورده های کاغذی در زندگی نوین بر همگان آشکار است. به طوری که هیچ فرآورده صنعتی دیگری نقشی این چنین برجسته در زندگی انسان ندارد.مصرف روز افزون کاغذ درجهان به دلیل ضرورت تبادل اطلاعات و ثبت و ذخیره سازی ارتباطات میان جوامع بشری از دیدگاه اقتصادی ،اجتماعی و فرهنگی امری ضروری قلمداد می شود . لیکن فراوانی و تنوع خصوصیات الیاف گونه های مختلف چوبی از جمله دلایلی می باشد، که چوب را به عنوان مهمترین عامل تولید کاغذ و فرآورده مطرح کرده است. ضایعات فرآورده هاي منابع طبيعي باقیمانده محصولات در طی مراحل تولید و برداشت از عرصه تا كارخانه مي باشد.لذا باید عوامل اساسی را در بهره وری شناسایی نمود و در جهت بهبود این عوامل اقدام کرد. از آنجایی که یکی از مهمترین عواملی که بهره وری را ارتقا می دهد و به صورت مستقیم و غیرمستقیم در کیفیت محصول چوب تاثیر مثبت دارد ،کاهش ضایعات جنگل است کاهش ضایعات و افزایش روز افزون آن از پدیده های تولید انبوه مي باشد و مستلزم شناخت وضعیت موجود و استفاده بهینه از امکانات منابع طبيعي می باشد . پس افزایش بهره وری و استفاده از ضايعات منابع طبيعي مي تواند  منجر به افزایش محصول واستفاده بهينه  از ضايعات شود و کاهش تورم و ایجاد اشتغال در دراز مدت را به همراه داشته باشد . لذا در اين تحقيق سعي گرديده ضايعات منابع طبيعي كه شامل چوب وفرآورده هاي آن است شناسايي و كاربرد آنها در صنايع كاغذ سازي در مدل هاي مختلف مورد بحث وبررسي قرار گيرد  .
واژگان کلیدی : فرآورده های کاغذی ، ضایعات ،صنعت کاغذ، منابع طبيعي.
 
مقدمه
کاغذ یک پاره اصلی تمدن بشرطی دوهزارسال گذشته است و از منابع گیاهی تهیه می شود لذا هم از نظر مورفولوژی و هم از نظر فیزیکی و شیمیایی ماده پیچیده ای است به طوری که فرآیند تولیدکاغذ یعنی اساس فرآیند صاف سازی و تشکیل شبکه ضعیفی از نمد الیاف تا حدزیادی پیچیده می باشد که این نمد شبه کاغذ با وجود مقاومت کم آن بایستی به طور پیوسته از بخش های پرس و خشک کن ماشین کاغذ عبور کرده و باسرعتی که در حال حاضر حدود  km/h 60 است به صورت نوار پیچانده شود تا در جریان آن نمد کاغذ تحت کشش قرار گیرد.تولید کاغذ اساسا یک فرآیند مکانیکی است در این فرآیند پدیده های شیمیایی نقش برجسته ای دارند. از تبدیل چوب به خمیر کاغذ گرفته تا تشکیل کاغذ ، اصول شیمیایی دخالت آشکاری دارند. از آنجا که کاغذ از الیافی ساخته می‌شود که قبلا تحت تاثیر تیمارهای فیزیکی و شیمیایی قرار گرفته‌اند، ازسلولهای گیاهی حاصل از ترکیب شیمیایی ثابتی نسبت به ساختار منابع گیاهی اولیه برخوردار نیستند. سلولهای گیاهی عمدتا از پلیمرهای کربوهیدراتی آغشته شده به مقادیر مختلف لیگنین (یک ترکیب پلیمری آروماتیک که میزان آن با افزایش سن گیاه افزایش می‌یابد و در حین فرآیند لیگنینی شدن تولید می‌گردد) تشکیل شده‌اند. بخش کربو هیدراتی سلول بطور عمده از پلی ساکارید سلولز تشکیل شده است. بخشی از این ترکیبات شامل پلی ساکاریدهای غیر ساختمانی با وزن مولکولی کم به نام همی سلولز هستند، که نقش بسیار مهمی در خصوصیات خمیر و کاغذ دارند.به نظر می‌رسید که با توجه به نام همی سلولزها ، این ترکیبات با سلولز ارتباط داشته باشند و به روش مشابهی با سلولز بیوسنتز شده باشند.لیگنین زدایی از یک منبع گیاهی مناسب همانند چوب که یک فرآیند شیمیایی ناهمگن است و در دما و فشار زیاد انجام می شود که در این شرایط لیگنین انحلال پذیر شده از سلولز جدا می شود و در نتیجه خمیری از الیاف سلولزی تشکیل می شود که در تولید کاغذ و مقوا مصرف می شود و دارای شبکه ای از الیاف در هم رفته با ساختاری تقریبا لایه ای و ضخا مت حدود 300-30  میکرومتر است و پهنای یک لیف حدود 50-10 میکرومتر می باشد که یک ورق کاغذ تحریر با ضخامت 100 میکرومتر دارای 5تا10 فیبر در مقطع عرضی ضخامت است . امروزه در جامعه زيستگاه شهري كه  از فرآورده هاي مختلف كه بنام ضايعات ناميده مي شود، در صنعت كاغذ نيز كاربرد ومورد استفاده قرار مي گيرد كه سعي گرديده در اين مقاله به آن پرداخته شود .
مواد و روش
مبدا و پیدایش کاغذ
زمان و محل دقیق ساخت کاغذ نا شناخته است. قبل از سال 700 پیش از میلاد پوست حیوانات مهمترین ماده برای ارتباطات نوشتاری بوده است. در سال 600 پیش از میلاد این ماده توسط مصریها با کاغذ پاپیروس جانشین شد.پاپیروس ازکنار هم چیدن قطعات رشته رشته شده ساقه گیاه پاپیروس روی یک صفحه آب پاشی شده ساخته می شد وهمانند دستگاه های امروزی از ته نشینی شبکه ای از الیاف از تعلیق آبی استفاده نمی کرد.براین اساس انواع مختلفی از اوراق شبیه پاپیروس توسط آلمانیها و چینی ها به مدت 800 سال مورد استفاده قرار گرفت تا اینکه در سال 200 بعد از میلاد چینی ها هنر کاغذ سازی رابا تولید خمیر از الیاف و تبدیل این الیاف به کاغذ کشف کردند به طوری که چینی ها به عنوان کاشفان ساخت کاغذ به روش نوین معروف شدند.الیافی که در کاغذ سازی مورد استفاده قرار می گرفت به عنوان سلول ساختمانی گیاهان محسوب می شد و از منابع گیاهی گسترده ای تامین می شدند.منابع تامین الیاف برای ساخت کاغذ توسط عواملی مثل در دسترس بودن،بازده در واحد سطح و کیفیت الیاف محدود شده است .در پایان قرن نوزدهم و اوایل قرن بیستم ،پنبه حاصل از ضایعات نساجی عمده ترین منبع فیبری به حساب می آمد و مهمترین کارخانه های ساخت کاغذ در اطراف صنایع پارچه بافی توسعه یافت. بدین ترتیب در اوایل قرن بیستم باافزایش تقاضا برای مصرف کاغذ و عدم تکافوی ضایعات صنایع نساجی برای تامین ماده اولیه مصرف چوب افزایش یافت به طوری که در حال حاضر بیش از 90 درصد از الیاف دست اول ،بدون هیچگونه الیاف بازیافتی از چوب تامین می شود.
 
تاریخچه صنعت کاغذ درایران
ساخت کاغذ رابه چینی ها نسبت می دهند که از خمیر پنبه و کتان و بامبو می ساختند و در اثر روابط با ایرانیان زمان اشکانی و ساسانی ساخت آن در ایران اقتباس شده است. پیش از ورود کاغذ سازی به ایران ،ایرانیان از سنگ ،گل پخته ،استخوان، کتان و پوست آهو و دیگر چهارپایان برای نوشتن استفاده می کردند. صنعت کاغذسازی چین در حدود قرن 3 هجری از راه سمرقند به ایران رسیده است و مسلمانان ایرانی این فن را آموختند. در قرن 7 و 8 هجری مراکز مهم کاغذسازی در غالب شهرهای بزرگ ایران تاسیس شده است .درهمین زمان کاغذسازی از ایران به کشورهای مجاور هندوستان و حکومت آسیای صغیر و از آن جا به مصر و نیز شهرهای اروپا منتقل گردید. کاغذ انواع مختلفی داشت از جمله کاغذ سلیمانی،خانبالغ،طلحی،فرمی،فرعونی،منصوری،دولت آبادی،بخارایی،اصفهانی و غیره که هرکدام از کاغذها به شخص خاصی یا دایرکننده کارخانه کاغذ مربوط می شد.امروزه هریک از انواع محصولات کاغذی متناسب با نوع کاربرد و کیفیت به صورت کاغذهای متنوع با نام تجاری مختلفی به بازار عرضه می شود و در دستجات کلی کاغذ روزنامه،کاغذ چاپ و تحریر، کاغذ مقوا،کاغذهای بهداشتی و صنعتی تقسیم بندی می شوند که تاریخ صدور اجازه تاسیس اولین کارخانه کاغذسازی ایران به سال های قبل از جنگ جهانی دوم برمی گردد.
جدول 1 :میزان مصرف سرانه کاغذ و مقوا در ایران و چندکشورجهان کیلوگرم به ازای هرنفر
بلژیک ژاپن کل جهان ایران عراق
4/344 2/239 6/52 4/16 2/2
در این جدول مصرف سرانه کاغذ و مقوا ایران را در کنار بالاترین و پایینترین در چند کشور جهان در سال 1999 نشان داده است.
جدول2 : وضعیت کلی تولید انواع کاغذ و مقوا در ایران و جهان در سال 1999 به هزار تن
جهان روزنامه چاپ و تحریر کاغذ و مقوا جمع کل
جهان 37810 95760 182039 315712
درصد ازکل 12 27 7/57 100
ایران 40 70 3/307 510
درصد ازکل 8/7 7/13 1/60 100
(منظورالاجداد،مجموعه مقالات نشست علمی کاغذ در سیستم های چاپ 1379).
 
 
مواد اولیه تهیه کاغذ
مواد اولیه انواع کاغذ ، بطور کلی ، مواد سلولزی است که از منابع مختلف تهیه می‌شوند:  ساقه کتان ، شاهدانه ، پنبه که الیاف بلند (در حدود 1.2 تا 6 میلی متر) دارند.  ساقة گیاهانی مانند گندم ، جو (کاه) ، نی ، کنف و غیره.   درختانی که برگ سوزنی دارند، مانند کاج (با الیاف بلند ) و یا برگ پهن دارند مانند چنار (با الیاف کوتاه در حدود 0.5 تا 1.2 میلی متر) ، انواع کاغذ‌های باطله و یا خرده‌ها و قطعات مقوای کهنه ، الیاف تفاله نیشکر وساير مواد كه به صورت ضايعات در محيط طبيعي ما  يافت مي گردد  مي توان در توليد كاغذ استفاده كرد.
ترکیب شیمیایی کاغذ
سلولز : مهمترین ترکیب ساختاری دیواره‌های سلول است و بعد از حذف لیگنین و انواع دیگر مواد استخراجی نیز مهمترین ترکیب ساختاری کاغذ محسوب می‌شود. از نظر شیمیایی ، سلولز یک پلیمر دارای ساختمان میکرو فیبریلی شبه بلوری ، اما ساختمان سلولز دارای یک بخش بلوری و یک بخش غیر بلوری یا بی‌شکل است. درجه بلورینگی بستگی به منشاء سلولز دارد. سلولز پنبه و انواع جلبکها مانند والونیا درجه بلورینگی بسیار بالایی است. در حالیکه سلولز چوب درجه بلورینگی پایینی دارد. سلولز بوسیله باکتریها نیز تولید می‌گردد که البته به عنوان منابع سلولزی برای کاغذ کاربردی ندارند.
همی سلولزها : گروهی از پلی ساکاریدهای غیر ساختاری با وزن مولکولی کم و اغلب ناهمگن هستند که ارتباطی با سلولز نداشته و از راه بیوسنتز متفاوتی تولید می‌شوند. نام همی سلولزها نشان دهنده ارتباط یا نزدیکی آنها با سلولز نیست. نقش همی سلولزها در دیوراه سلول بخوبی شناخته شده نیست، اما وزن مولکولی خیلی کم آنها نمی‌تواند همی سلولزها را به عنوان یک پلیمر ساختاری مطرح کند. بخش قابل توجهی از همی سلولزها حتی بعد از لیگنین زدایی شیمیایی ، در خمیر کاغذ باقی می‌مانند. مهمترین همی سلولز موجود در سوزنی برگان گالاکتو گلوکومانان است که حدود 20% از وزن خشک چوب را تشکیل می‌دهد.
لیگنین: پلیمری آروماتیک با ساختاری بسیار پیچیده است. تقریبا کلیه خصویات لیگنین در کاربردهای کاغذ سازی نقش منفی دارند و کاغذهای با کیفیت خوب از الیافی ساخته می‌شود که تقریبا عاری از لیگنین هستند. لیگنین سبب شکننده شدن کاغذ می‌شود و به دلیل اکسایش نوری و تشکیل گروههای رنگی سبب افزایش زردی و تیرگی کاغذ می‌شود. کاغذ روزنامه مثال خوبی در این زمینه است و بطور کلی کلیه خمیرهای مکانیکی که در آنها مقدار زیادی لیگنین وجود دارد، چنین اثرهایی را نشان می‌دهد.
 
رزینها و مواد استخراجی :
چوب حاوی مقدار کمی (کمتر از 5%) از ترکیباتی است که توسط حلالهای آلی مثل اتانول یا دی کلرومتان قابل استخراج هستند. میزان این ترکیبات در پهن برگان و سوزنی برگان و در بین گونه‌های مختلف چوبی متفاوت است. اگر چه این ترکیبات ممکن است در حین فرآیندهای شیمیایی تهیه خمیر کاغذ حذف شوند، اما همیشه مقداری از آنها در کاغذ باقی می‌ماند. ترکیب شیمیایی این مواد بسیار متغیر است و شامل آلکانها ، آلکنها ، اسیدهای چرب (اشباع یا غیز اشباع) ، استرهای گلیسرول ، مومها ، اسیدهای رزینی ، ترپنها و ترکیبات فنولی هستند.میزان باقیمانده این ترکیبات این ترکیبات در خمیر و کاغذ بستگی به فرآیند تهیه خمیر مورد استفاده دارد. در مجموع ، ترکیبات اسیدی مثل اسیدهای چرب و رزینی در محیط قلیایی براحتی از طریق تبدیل شدن به نمکهای محلول حل می‌گردند، اما در خمیر سازی اسیدی ، این ترکیبات براحتی قابل حل و خارج سازی نیستند.
خواص خمیر و کاغذ
 بسته به تفاوت های موجود در مواد خام مورد استفاده برای آنها و روش های تولید بسیار متنوع و گسترده اند. کاغذ از الیاف چوب تولید می شود. استفاده از سایر گیاهان و یا الیاف مصنوعی محدود است.کمبود مواد اولیه سلولزی مناسب برای تولید کاغذ و قطع بی رویه جنگل ها جهت تامین ماده اولیه در داخل کشور و از سوی دیگر، نیاز به هزینه های ارزی زیاد برای واردات این فرآورده ها، لزوم توجه جدی به امر جمع آوری و بازیابی کاغذهای باطله به صورت استاندارد و صحیح را نشان می دهد.جذب نور توسط خمیر کاغذ و رنگ آن عمدتاً از لیگنین موجود در آن است .برای رسیدن به میزان قابل قبولی از سفیدی ، بایستی لیگنین باقیمانده را از خمیر خارج کرد یا گروه های رنگ ساز آن را تا آنجا که ممکن است از بین برد.
تولید و مصرف کاغذ
مصرف سالانه کاغذ و مقوا در جهان حدود 250 میلیون تن است که بیش از نیمی از این مقدار در آمریکای شمالی و اروپا تولید می گردد. میزان خمیر و کاغذ تولیدی در آفریقا تنها 2/1 میلیون تن درسال است . مصرف کاغذ در کشورهای پیشرفته بسیار زیاد است و مصرف سرانه کاغذ و مقوا در نقاط مختلف دنیا به طور چشمگیری متغیراست.علاوه بر الیاف دست اول وبکر که به طور مستقیم از منابع گیاهی به روش های شیمیایی و مکانیکی تولید می گردد الیاف باز یافتی نیز مورد استفاده قرار می گیرد و سهم مهمی در تولید کاغذ و مقوا دارند. درحال حاضر الیاف بازیافتی بیش از 30 درصد کل مواد خام مصرفی برای صنایع کاغذ را تشکیل می دهد و طی چند سال گذشته استفاده از این الیاف به طور پیوسته افزایش یافته است در حالی که تولید خمیر بکر تقریبا ثابت مانده است به طوری که تقاضای مصرف کنندگان برای استفاده از الیاف بازیافتی در تولید کاغذ و مقوا در حال افزایش است و تمایل به سمت بازیافت متوالی کاغذهای بازیافتی است که این کاغذها از منابع مهم الیاف در صنایع خمیر و کاغذ محسوب می شوند و حدود یک سوم الیاف را برای تولید کاغذ و مقوا تامین می کند.
منابع الیاف
اگرچه میزان الیاف بازیافتی در حال افزایش است اما میزان مصرف این نوع الیاف در تولید محصولات کاغذی دارای محدودیت است و استفاده 100% از الیاف بازیافتی بسیار مشکل است.بخش اعظم الیاف بکر از منابع چوبی تولید می شود اگرچه گیاهان یکساله نیز در این زمینه نقش مهمی ایفا می کنند. حدود 30% از سطح کره زمین را جنگل ها پوشانده اند و از حدود نیمی از این مساحت به صورت تجارتی بهره برداری می شود. بیش از 80% از کل چوب های صنعتی از جنگل های آمریکای شمالی ،اروپا و روسیه تامین می شود.تقریبا دوسوم این چوب به صورت الواری و چوب های روکشی مصرف می شود.معمولا صنایع خمیر و کاغذ از چوب کاتینی که برای چوب بری و تهیه روکش مناسب نیست یا از ضایعات صنایع چوب بری و روکش استفاده می کند. سوزنی برگان و پهن برگان هردو برای ساخت کاغذ مورد استفاده هستند که البته از نظر مورفولوژی الیاف و خصوصیات کاغذ سازی اختلاف زیادی با هم  دارند. الیاف سوزنی برگان نسبت به الیاف پهن برگان بلندتر و مقاوم تر هستند و نقش اصلی در تامین مواد خام کاغذ سازی را دارند. بااین وجود به دلیل اینکه این الیاف به راحتی سبب تولید توده های میکروسکوپی الیاف در هم رفته در حین فرآیند شکل گیری کاغذ می شوند کاغذی با توزیع غیریکنواخت الیاف و با خصوصیات ظاهری ضعیفتر تولید می کنند.از این رو در صنایع کاغذ استفاده از مخلوطی از الیاف سوزنی برگان و پهن برگان برای جبران همزمان مشکلات مربوط به مقاومت و شکل پذیری کاغذ امری معمول است.الیاف غیرچوبی به رغم مقادیر نسبتا کم دارای اهمیت هستندکه شامل باگاس،خیزران،کنف،کتان و پنبه است که البته انواع علفها مانند علف اسپارتو و کاه و کلش گندم ، جو،چاودار و برنج نیز دراین زمینه مطرح هستند. به عنوان مثال بازده تولید کاه در هر هکتار حدود 20تن است که تا حدزیادی بیشتر از رشد سالانه اکثر درختان جنگلی می باشد و سرعت برداشت گیاهان غیر چوبی نسبتا زیاد درحدود یک یا دوسال بعدازکاشت می باشد درحالی که برای برداشت چوب در حدود 10 تا 20 سال زمان نیاز است.
مراحل تهیه کاغذ از ضايعات
تبدیل چوب به قطعات ریز..با استفاده از ماشین پوست کنی و دستگاه تولید تراشه و عبور تراشه‌ها از الک مخصوص صورت می‌گیرد و قطعاتی به طول حداقل 4 و عرض 2 سانتی‌متر (در مورد چوب) بدست می‌آید.پختن چوب و تولید خمیر ..این عمل ، ممکن است از طریق مکانیکی یعنی بدون استفاده از مواد شیمیایی و توسط بخار آب جوش ، تحت فشار صورت گیرد که معمولاً برای تهیه کاغذهای ارزان و کاهی ، مانند کاغذ روزنامه متداول است. در روش شیمیایی از هیدروکسید سدیم، در روش قلیایی سولفیت هیدروژن کلسیم ، درمحیط اسیدی PH=2-3 ، روش بی‌سولفیت) و یا سولفیت سدیم (در  روش سولفیت) همراه با کمی کربنات سدیم در دمای بالاتر از . 100 درجه سانتی‌گراد و تحت فشار ، استفاده می‌شود. در این مرحله ، خمیر قهوه‌ای رنگی حاصل می‌شود که از آن در تهیه مقوا ، کارتن و یا کاغذ‌های کاهی استفاده می‌شود.  شستشوی قلیایی با استفاده از محلول 3 درصد سود در دمای 45 تا 50 درجه سانتی‌گراد به مدت یک تا دو ساعت صورت می‌گیرد. این عمل برای جدا کردن لیگتین و کاهش رنگ خمیر انجام می‌پذیرد. اعمال شیمیایی (رنگ زدایی(  در دو مرحله صورت می گیرد.کلر زنی : که در  PH=2 تا دمای 25 تا 45 درجه سانتی‌‌گراد به مدت تقریبی یک ساعت صورت می‌گیرد. در این مرحله  لیگتین باقیمانده در خمیر ، به صورت محلول در می‌آید که بسته به نوع مواد شیمیایی بکار رفته برای پخت ، بین 3 تا 15 درصد ممکن است تغییرکند.  رنگ زدایی : که توسط هیپوکلریت سدیم (به صورت محلول 3 درصد) ، دی‌اکسید کلر ، پراکسید هیدروژن ، اوزون و غیره در PH=9-10 صورت می‌گیرد تا اینکه لیگتین فقط اکسید شود و سلولز تحت تأثیر قرار نگیرد.   در مرحله خشك كردن ، خمیر کاغذ را از دستگاه تمیز کننده و توری‌هایی که دارای سوراخهای 2 تا 3 میلیمتری‌اند، عبور می‌دهند تا قسمت عمده آب خود را از دست بدهد. بعد آن را از پرسهای قوی عبور می‌دهند تا باقیمانده آب آن نیز خارج شود. پرس کردن ، برش زدن و بسته بندی ..با عبور خمیر خشک شده از میان غلتک‌های مخصوص ، آن‌را به صورت صفحات کاغذ در آورده ، توسط دستگاه برش آن را در اندازه‌های مورد سفارش و نیاز بازار مصرف برش می‌دهند و بسته‌بندی مي كند.
 
 
انواع محصول ضايعاتي در توليد كاغذ
بیش از 40 درصد  از تمامی کاغذهای تولیدشده در جهان برای هدفهای ارتباطی و اطلاع رسانی مصرف می شود مانند روزنامه،چاپ و تحریر و بیش از 50 درصد  برای مصارف بسته بندی  و بهداشتی به کار می رود و حدود10 درصد  باقیمانده شامل کاربردهای ویژه ای مانند کاغذهای صافی، کیسه چای، عایق سازی الکتریکی در مبدلها و غیره است.
انواع کاغذ باطله
درجه بندی و جمع آوری کاغذهای باطله روش استاندارد مشخصی ندارد.مهمترین نوع کاغذ باطله به ضایعات مخلوط معروف بوده و شامل مخلوطی از انواع کاغذهایی با کیفیت های مختلف است. بخش عمده ای از این کاغذها حاوی انواع کاغذ روزنامه و کاغذبسته بندی است و عمدتا برای تولید فرآورده های کم هزینه ای مثل مقوا مورد استفاده قرار می گیردو دومین نوع مهم کاغذهای باطله به ضایعات بسته بندی معروف است که معمولا شامل مقوای بسته بندی با دولایه کاغذ کرافت درزیر ورو ویک لایه مواج میانی است که برای تولید مقوای ساختمانی به کارمی رود. یکی دیگر از انواع کاغذهای باطله کاغذ تحریر چاپ نشده است که کیفیت خوبی دارد و شامل کاغذسفید باسفیدی قابل قبول چاپ نشده است.همچنین کاغذهای باطله چاپ شده نیز هستند که از کاغذ روزنامه،مجلات یاضایعات کاغذهای اداری استخراج شده است و قبل از استفاده باید جوهرزدایی گردد.
جمع آوری و بازیافت
ضایعات بسته بندی معمولا از دو منبع تامین می گردد. ابتدا ضایعاتی که توسط تبدیل کنندگان کاغذ،سازندگان جعبه و بسته های کاغذی تولیدمی شود و دوم ضایعاتی که درمحل فروش و پس از مصرف دور ریخته می شود.ضایعات دسته اول معمولا عاری از ضایعات غیرکاغذی است اما در حالت دوم ممکن است حاوی چسب،پلاستیک،برچسبها و زباله های دیگرباشد .همچنین بازیافت کاغذهای روزنامه و مجلات نیزازچنین روندی برخوردار است .ضایعات حاصل از برش حاشیه کاغذ و انتهای نوارهای کاغذ معمولا بدون چاپ بوده و گران قیمت می باشند. روزنامه های فروش نرفته یا توزیع نشده نیز برای بازیافت برگردانده می شود اما این کاغذها معمولا باید جوهرزدایی شوند.
آماده سازی کاغذ باطله و ضايعاتي برای ساخت کاغذ
پخش الیاف
اولین مرحله دربازیابی کاغذهای باطله تفکیک مکانیکی الیاف کاغذ درآب در درصد خشکی حدود 5 تا 10 درصد است.این فرآیند با استفاده از یک سری عملیات پاکسازی که در درجه اول برای حذف آلاینده های غیرلیفی مثل فلزات ،پلاستیک و چسبها طراحی شده است صورت می گیرد.مراحل تمیزسازی ممکن است فیزیکی یا شیمیایی باشد.چسبهای موجود درمخلوط ضایعات کاغذ معمولا به الیاف چسبیده اند و به دلیل طبیعت پلیمری خود حذف آنها بسیار مشکل است.در جریان پخش فیزیکی الیاف استفاده از هیدروکسید سدیم به دلیل کمک به حذف جوهر و پخش موثر الیاف کاغذهای حاوی آهارشیمیایی معمول است.همچنین هیدروکسیدسدیم سبب واکشیدگی الیاف سلولزی و ایجاد اثرهای مثبت روی خواص مقاومتی خمیر حاصل می کند.
جوهرزدایی براي استفاده از ضايعات
بخش اعظم کاغذهای بازیافتی چاپ شده هستند و یکی از مهمترین فرآیندهای شیمیایی انجام شده روی کاغذ باطله برای تولید خمیرهای با کیفیت خوب ،حذف جوهراست .حدود درصد 15 از کل کاغذهای بازیافتی نیاز به عملیات جوهرزدایی دارند و در فرآیند جوهرزدایی استفاده از مواد شیمیایی اهمیت می یابد.اولین مرحله در جوهرزدایی معمولا با افزایش ph سوسپانسیون الیاف شروع می شود که این مرحله واکشیدگی الیاف را به دنبال دارد و به همراه استفاده از عملیات مکانیکی به سست شدن ذرات جوهر از الیاف کمک می کنند. قلیا سبب صابونی شدن ناقلهای جوهرچاپ و آزادشدن ذرات رنگدانه های موجود در جوهر می گردد. از آنجایی که بعضی از جوهرها رنگدانه هایی دارند که از طریق پیوندهای عرضی به همدیگر وصل شده اند هیدروکسیدسدیم ممکن است سبب شکستن این اتصالها وکمک به خرد شدن ذرات جوهر به اندازه های کوچکتر گردد. ذرات جوهر جداشده از روی الیاف را می توان با عملیات شستشو یا شناورسازی حذف کرد. ساده ترین روش حذف این ذرات شستشوی خمیر و آبگیری از آن در چند مرحله است.فرآیند شستشو معمولا در صورتی سبب افزایش سفیدی خمیر می شود که قطر ذرات جوهر در حدود 10-1 میکرومتر باشد. سفیدی الیاف جوهرزدایی شده را می توان با عملیات رنگبری به میزان بیشتری افزایش داد. این عمل با استفاده از پروکسید هیدروژن یا کلر انجام می شود .که در هر صورت خمیر جوهرزدایی شده معمولا تیره تر از خمیر بکر است و اغلب به صورت مخلوط با خمیر بکر به کار می رود.
بازیافت ضايعات
بازیافت نقش مهمی در تامین الیاف ایفامی کند.بازیابی کاغذ باطله دو جنبه مهم زیست محیطی دارد. اول نرخ مصرف کاغذ باطله که به صورت نسبت مصرف کاغذ باطله به کل تولیدکاغذ و مقوا مطرح می شود و دوم نرخ بازیافت که به معنی درصد کاغذ باطله بازیابی شده نسبت به کل مصرف کاغذ و مقوا می باشد. زیان های زیست محیطی ناشی از کاهش مصرف چوب و کاهش نیاز به مواد شیمیایی درفرآیندهای تهیه خمیرکاغذ می باشد که از مهمترین مشکلات آن به بازیابی کاغذهای چاپ شده برمی گردد که اغلب به یک فرآیند جوهرزدایی نیاز دارند و یک دوغاب غنی از جوهر تولید می شود که باید دفع گردد.حل شدن موادآلی مغذی به خصوص نشاسته سبب ایجاد باراضافی درسیستم عملیات برروی پساب یا تصفیه پساب می گردد.
بازیافت کاغذ از دیدگاه زیست محیطی
صنایع کاغذ به عنوان مهمترین مصرف کندده موادخام تجدید شونده از راه فوتوسنتز و قابل بازیافت و آب که در نهایت باید در محیط زیست تخلیه شود مطرح است.از این رو مسائل زیست محیطی نقش محیطی در صنعت کاغذ ایفا می کند. جهان به مرحله ای از بحران محیط زیست رسیده که ابعاد و شدت آن به سرعت در حال افزایش است. در خلال دهه 80-1970 درباره گسترش بیابان ها و کاهش جنگل و کمبودچوب مورد استفاده برای مصارف سوختی، نگرانی هایی وجود داشت. در دهه 90-1980 اقلام تازه ای مثل باران اسیدی،حفره پدید آمده در لایه ازون، گرم شدن زمین و گاز گلخانه، ضایعات وجود دارد. مسئولیت در قبال یک محصول تنها با تولید آن پایان نمی پذیرد بلکه باید استفاده و نحوه دفع مناسب آن در رابطه با محیط زیست و مصرف مجدد و بازیافت ضایعات حاصل از آن نیز در نظر گرفته شود و باید راه های دفع ضایعات حاصل از محصولات باید در حالی که محصولات هنوز در مرحله توسعه هستند ارائه شود.
نتیجه گیری
كشور ايران با توجه به كمبود منابع جنگلي و هم¬چنين طرح¬هاي صيانت از جنگل¬ها، با مشكل جدي تأمين مواد اوليه چوبي جهت توليد فرآورده¬هاي مختلف ليگنوسلولزي مواجه مي¬باشد. با دسترسي به تكنولوژي¬هاي جديد و انتقال آن از ساير كشورهاي صنعتي و پيشرفته در اين صنعت به داخل كشور، مي¬توان قسمت اعظمي از موانع موجود در اين زمينه مرتفع شود.حجم بالاي پسماندهاي منابع طبیعی در كشور، نشان از پتانسيل بالاي پسماندهاي منابع طبیعی در توليد انواع فرآورده-هاي چوبي دارد، امري كه يك بازنگري در سياست¬گذاري¬ها و سرمايه¬گذاري¬هاي آتي در اين صنعت را مي¬طلبد. براین اساس استفاده از سرمايه‌هاي انساني در جهت افزايش كيفيت و كميت محصولات توليدي جز با آموزش، تحقيق و توليد ميسر نخواهد شد. در اين راستا مؤسسات و سازمانهاي تحقيقاتي نقش بسزايي در زمينه پژوهش را ايفا مي‌نمايند. بخش تحقيقات علوم چوب و فرآورده‌هاي آن مؤسسه تحقيقات جنگلها و مراتع كشور از جمله بخش‌هاي تحقيقاتي است كه رسالت در جهت اعتلاي تحقيق و پژوهش در صنايع چوب و كاغذ را عهده دار مي باشد . محورهاي كلي بخش تحقيقات علوم چوب و فرآورده‌هاي آن برپايه دسترسي به منابع ليگنوسلولزي جانشين، افزايش بهره‌وري در صنايع چوب و كاغذ، كاهش ضايعات، استفاده صحيح و اصولي از منابع چوبي موجود و افزايش عمر مفيد چوب مي‌باشد.با توجه به اين رسالت خطير، بخش تحقيقات علوم چوب و فرآورده‌هاي آناهداف زير را سر لوحه برنامه‌ريزي‌هاي تحقيقاتي قرار داده است.- شناسايي منابع اوليه ليگنوسلولزي چوبي و غير چوبي كه از پتانسيل مصرف در فرآيندهاي توليد صنايع سلولزي برخوردار هستند.- بررسي ويژگيهاي بنيادي و كاربردي انواع مواد اوليه چوبي و غير چوبي براي توسعه فرآيندهاي كاربردي - تحقيق در جهت كاهش ضايعات و استفاده از ضايعات بهره‌برداري شده از جنگل، ضايعات كشاورزي و چوب آلات كم قطر- تحقيقات بنيادي در فرآيندهاي صنايع سلولزي براي بهينه سازي محصولات توليدي - تحقيقات توسعه‌اي ـ كاربردي در فرآيندهاي صنايع سلولزي در راستاي بكارگيري فرآيند‌هاي جديد و توسعه فرآيندهاي بهينه و بومي شده.- تحقيق در استانداردهاي ملي و بين‌المللي در راستاي ارتقاء كيفيت محصولات توليدي - ارائه خدمات تحقيقاتي ـ توسعه‌اي به سازمانهاي توليد كننده و مصرف كننده مواد اوليه ليگنوسلولزي و كارخانه‌هاي توليدي و تشريك مساعي متقابل - ارائه خدمات تحقيقاتي ـ آموزشي به مؤسسات آموزشي در سطوح مختلف تحصيلي.
 
پیشنهادات
در سال‌های اخیر با هدف حفظ و احیاء جنگل‌ها، از هر هکتار جنگل سالانه، نباید بیش از یک متر مکعب چوب برداشت شود؛ با اين شرايط، در صورتی که تنها جنگل‌های صنعتی شمال مورد بهره برداری قرارگیرد، سالانه نزدیک به 800 هزار متر مکعب چوب از جنگل‌ها استحصال خواهد شد و در صورت افزودن دو میلیون مترمکعب برداشت چوب از صنوبرکاری و باغات و عرصه‌های خصوصی به 800 هزار مترمکعب برداشت مجاز فوق‌الذکر (بدون احتساب برداشت‌های غیرمجاز)، جمعاً دو میلیون هشتصد هزار متر مکعب چوب در سال تولید می‌شود. اگر مصرف سرانه چوب 17/0 مترمکعب در نظر گرفته شود، برای جمعیت 70 میلیونی، سالانه حدود 11 میلیون مترمکعب چوب نیاز خواهد بود.. لذا با توجه به میزان تولید و مصرف چوب در کشور، سالانه 8 میلیون و دویست هزار مترمکعب کمبود چوب وجود دارد (اميدوار، 1388). بروز مشکلات کمبود چوب باعث شده است که برای رفع خلأهای موجود راه‌کارهای متنوعی مدنظر کارشناسان و صاحبان صنایع چوب و کاغذ قرار گیرد. یکی از روش¬های پیشنهاد شده تأمین مواد اولیه از خارج از کشور است با در نظر گرفتن اینکه واردات چوب به دلیل هزینه حمل و نقل بالایی که دارد موجب تحمیل هزینه¬های گزافی به صنعت چوب و کاغذ کشور می‌شود و این عامل به افزایش قیمت¬ تمام شده محصول نهایی منجر می‌شود. بنابراین واردات چوب به عنوان ماده اولیه در صنایع چوب و کاغذ کشور در بسیاری موارد و مناطق جغرافیایی از لحاظ اقتصادی قابلیت توجیه ندارد. راهکار دیگری که مطرح بوده و می¬باشد، کاشت گونه‌های سریع¬الرشد از قبیل پالونیا و انواع اکالیپتوس¬ها و صنوبرها و خرید چوب از نقاط مختلف اعم از چوب‌های باغی و غیرمثمر است که در سال¬های اخیر از طرف صاحبان صنایع تولیدی به اجرا در آمده است، از جمله آنها بوده است. استفاده از پسماند منابع طبیعی دیگر راهکار موجود است که صنایع چوب و کاغذ کشور به صورت ناگزیر باید به سمت آن سوق یابند. از طرفی لزوم یافتن منابع جایگزین برای تأمین الیاف سلولزی مورد نیاز صنعت چوب، با کاهش منابع چوبی و جنگلی در سطح جهان و به¬ویژه - به دلیل فقر سرانه جنگل- در کشور ما بیش از پیش احساس می¬شود. کمبود منابع جنگلی و چوبی در کشور ما حقیقتی تلخ و انکارناپذیر است که به¬تبع آن کاهش ظرفیت تولید و حتی در موارد متعددی تعطیلی کارخانجات صنایع چوب را درسال¬های اخیر در پی داشته است، بر اساس مطالعات صورت گرفته، ارزش زيست¬محيطي جنگل¬ها تا 400 برابر ارزش آنها در توليد چوب است (نصيري، 1387). لذا پيشنهاد مي¬شود متولیان بخش خصوصی در صنایع چوب برای حفظ و بقای خود در بازار رقابتی و ارتقاء توان تولید اقتصادی، جهت¬گیری بخشي از صنایع كشور را به سمت توسعه و گسترش استفاده از الیاف حاصل از منابع زراعی معطوف کنند. همچنين پژوهشگران دانشگاهی و محققان نیز در زمینه فرایندهای تولید، نحوه جمع آوری، تفکیک، انبارکردن و استفاده از این منابع در ساخت چند سازه‌های متداول چوبی، كاغذي و حتی فرآورده‌های جدید در کشور پروژه‌های تحقیقاتی تعریف کرده و به انجام برسانند تا با اين گام نه تنها می¬توان صنایع چوب و کاغذ را از خطر نابودی نجات داد، بلکه موجبات رشد و بالندگي این صنایع، توسعه پايدار آن و در نهايت شکوفایی اقتصاد جامعه فراهم مي‌‎گردد.
 
منابع ومآخذ
1- جی ،سی، روبرتس،مترجم میرشکرایی،دکتر سیداحمد،صادقی فر، حسن،1381،شیمی کاغذ، انتشارات آییژ،دانشگاه تهران.
2-  محمودی،جلال،1385،مقدمه ای برشناخت منابع طبیعی ،دانشگاه آزاد اسلامی واحدنور.
3-میرشکرایی،دکتر سید احمد، 1370،تکنولوژی خمیر و کاغذ، جلداول،انتشارات دانشگاه پیام نور.
4- جلال،رضا،1366،مقاله استفاده بهینه از ضایعات،سمینارجنگل و صنعت، تهران، اداره کل صنایع شیمیایی و سلولزی.
5- اشرفیان،سهیلا،1374،مروری بر تکنولوژی کاربرد کاغذ باطله.
6-  نبی پور،سیدمسعود،1371،مدیریت کنترل جامع ضایعات ،مجله صنعت و ایمنی، شماره 21،ماهنامه اقتصادی علمی و فنی.
7-نشریه کاغذ و چوب،1360،انتشارات روابط عمومی و آمار مرکز تهیه و توزیع کاغذ و چوب،شماره 2.
8- نصیری،کیومرث،1380،مقاله بازیافت کاغذ،تجارتی به سود محیط زیست،روزنامه همشهری،پنجشنبه،13 اردیبهشت.
9-نمازی،مینو،1377،مدیریت ضایعات،مجله تدبیر،شماره 87.
10- همتی،محمود،1371،مقاله بازگرداندن ضایعات صنعتی به فرآیند، شماره 6.
11 - منظورالجداد،دکترمهدی، 1379،مجموعه مقالات نشست علمی کاغذ در سیستم های چاپ، وضعیت کاغذ چاپ و تحریر در ایران و جهان و روش های مختلف چاپ.
12- شجاعی ،زهرا،  مجله زیتون،شماره 5 ،آموزش نقش اساسی در کاهش ضایعات.
 

 مقدمه :
استفاده از کاغذ سابقه ای طولانی دارد از زمانی که چینی ها روی چوب حکاکی می کردند تا هنگامی که خمیر کاغذ را درست کردند و تا زمانی که  مصری ها پاپیروس را اختراع کردند تا زمان حاضر که تنوع کاغذ بسیار فراوان شده است اما این کاغذ  یکی از فرآورده های مهم چوب است. چون برای ساخت کاغذ ابتدا تنه ی درختان  را بوسیله ی دستگاه خرد کن به خرده چوب تبدیل می کنند که به این خرده چوب ها چیپس یا تراشه گفته میشود.
سپس این چیپس ها را بوسیله ی مواد شیمیایی و روش های مختلف در دستگاه  پخت خمیر تجزیه می کنند و از آنها الیاف سلولزی بدست می آورند  که همان خمیر کاغذ باشد
از ترکیب و فشردن این  الیاف سلولزی و بعد پرس آنها ورقه ی کاغذ ساخته می شود
درختان سوزنی برگ  دلیل داشتن الیاف طولانی تر نسبت به درختان  پهن برگان برای کاغذ سازی بسیار مناسب ترند و کاغذ ساخته شده از سوزنی برگان دارای مقاومت بیشتری است.اما به جهت محدودیت درختان سوزنی برگ در ایران, از برخی درختان پهن برگ و هم چنین خمیر کاغذ وارداتی استفاده می شود .
انسان از گذشته های دور در پی راهها و وسایلی بوده که مقاصد و اندیشه های خود را ثبت و ضبط کند. او برای یادداشت کردن و انتقال معلومات و اطلاعات به سطوح سنگی، الواح گلی، استخوان، پوست و چرم حیوانات و برگ درختان متوسل شده است. مصریان از نی، کاغذ پاپیروس و رومیان «پارشمن» را ساختند که نوعی کاغذ از پوست گوسفند و بره بوده است. چینیان نیز کاغذهایی از پوست درخت توت و گرد ساقه ی خیزران و الیاف کنف ساخته اند. فن کاغذ سازی بعدها از چین به جزیره ی ژاپن رفت.
پس از اسلام، مسلمانان فن کاغذسازی را از اسیران چینی آموختند و صنعت کاغذسازی را در شهر سمرقند بنیان نهادند. در عهد تیموریان و صفویان به جنبه های زیبایی شناختی کاغذ نیز توجه شده و انواع کاغذهای رنگی و هنری را فراهم کردند. کاغذ آهاردار  که از استحکام بالایی برخوردار بوده، برای خوشنویسی نیز بسیار مرغوب بود.
 با هنر افشانگری، کاغذهای افشان زر و نقره نیز می ساختند و با ابرسازی انواع کاغذهای ابری (ابروباد) را بوجود می آوردند. این کاغذها نه تنها چشم نواز بودند بلکه به جهت روان شناسی مطالعه و پیوند روح و روان خواننده با طبیعت از طریق کتاب مؤثر بودند.
تاریخچه کاغذ
از زمانهای قدیم انسان حس کرد که نیاز به  تصویر کردن اشیاء، یادداشت کردن وقایع و ارسال پیام های کتبی دارد به همین جهت ابتدا از لوحه های گلی استفاده کرد تا بتدریج توانست کاغذ را اختراع کند و چینی ها در این زمینه پیشرو بودند و کلمه کاغذ نیز از واژه چینی کاکتز گرفته شد. در فارسی همان کلمه کاغذ استفاده می شود ولی فارسی اش می شوند رخنده یا پرزه در انگلیسی هم پی پر  میگویند که احتمالاً برگرفته از همان واژه مصری پاپیروس است . چون در 3800 سال پیش در مصر از پاپـیروس استفاده می کردند
چینی ها ابتدا از حکاکی بر روی لوحه های چوبی و نمد با قلم مو و پارچه ابریشمی استفاده می کردند ولی بعداً در حدود 1900 سال پیش فردی چینی به نام تسائی لون  از قطعات کهنه و اضافی ابریشم، خمیر و بعد ورقه‌هایی به صورت نمد درست کرد و از آن به کمک قلم مو برای نقاشی و نوشتن استفاده کرد و بعد به جای ابریشم، چوب خیزران و درخت توت را بکار گرفت. در حقیقت باید او را اولین مخترع کاغذ در دنیا دانست.
کارگران چینی که در سال 751 به دست ایرانیان اسیر شدند این فن را با استفاده از کتان و شاهدانه به مردم سمرقند آموختند و بعدها توسط مسلمانان در بغداد، دمشق و حتی مراکش و اسپانیا متداول شد. اولین کارخانه کاغذ سازی در سال 1154 در اسپانیا و اولین آسیاب تهیه پودر چوب در سال 1190 در فرانسه تأسیس شده بود.
در ایران فعالیت کاغذ سازی اولین بار با تأسیس کارخانه مقواسازی و با استفاده از کاغذهای باطله در سال 1313 شمسی در کرج شروع شد و حدود 15 سال است که با تأسیس دو کارخانه کاغذ سازی پارس در هفت تپه خوزستان و کارخانه چوب و کاغذ ایران (چوکا) در گیلان، به صورت یک تکنولوژی مدرن و پیشرفته درآمده است.
 
طرز تهیه کاغذ
مواد اولیه انواع کاغذ بطور کلی، مواد سلولزی است که از منابع مختلف تهیه می‌شوند:
• ساقه کتان، شاهدانه، پنبه که الیاف بلند (در حدود 1.2 تا 6 میلی متر) دارند.
• کاه و ساقة گیاهانی مانند گندم، جو و نی، کنف و غیره.
• درختانی که برگ سوزنی دارند، مانند کاج با الیاف بلند و یا برگ پهن، دارند مانند چنار (با الیاف کوتاه در حدود 0.5 تا 1.2 میلی متر)
• بازیافت انواع کاغذ‌های باطله و یا خرده‌ها و قطعات مقوای کهنه
• الیاف تفاله نیشکر
برخلاف این تصور که تولید کاغذ اساسا یک فرآیند مکانیکی است، در این فرآیند، پدیده‌های شیمیایی نقش برجسته‌ای دارند. از تبدیل چوب به خمیر کاغذ گرفته تا تشکیل کاغذ، اصول شیمیایی دخالت آشکاری دارند. لیگنین زدایی از یک منبع گیاهی مناسب، معمولا چوب، یک فرآیند شیمیایی ناهمگن است که در دما و فشار زیاد انجام می‌شود.
دامنه شیمی کاغذ، وسیع و جالب است شامل مباحثی از قبیل شیمی رنگدانه ها و سفید کردن کاغذ می باشد . 
مراحل تهیه کاغذ
• تبدیل چوب به قطعات ریز:
با استفاده از ماشین پوست کنی، و دستگاه تولید تراشه و عبور تراشه‌ها از الک مخصوص صورت می‌ گیرد و قطعاتی به طول حداقل 4 و عرض 2 سانتی متر (در مورد چوب) به دست می‌آید.
• پختن چوب و تولید خمیر:
این عمل ممکن است از طریق مکانیکی یعنی، بدون استفاده از مواد شیمیایی و توسط بخار آب جوش، تحت فشار صورت گیرد که معمولاً برای تهیه کاغذهای ارزان و کاهی، مانند کاغذ روزنامه متداول است. در روش شیمیایی از هیدروکسید سدیم (در روش قلیایی)، سولفیت هیدروژن کلسیم، در محیط اسیدی (PH=2-3 ، روش بی سولفیت) و یا سولفیت سدیم (در روش سولفیت) همراه با کمی کربنات سدیم در دمای بالاتر از 100 درجه سانتیگراد و تحت فشار، استفاده می ‌شود. در این مرحله خمیر قهوه‌ای رنگی حاصل می ‌شود که از آن در تهیه مقوا، کارتن، و یا کاغذ‌های کاهی استفاده می‌ شود.
• شستشوی خمیر کاغذ:
شستشوی قلیایی، که با استفاده از محلول 3 درصد سود در دمای 45 تا 50 درجه سانتیگراد به مدت یک تا دو ساعت صورت می‌گیرد. این عمل برای جدا کردن لیگتین و کاهش رنگ خمیر انجام می ‌پذیرد.
کاغذ یکی از مواردی است که گسترده ترین مصرفها را در دنیای امروز دارد. کاغذ علاوه بر نوشتن، مصارف و کاربردهای گوناگونی دارد که در زندگی روزمره نمونه های آن را مشاهده می کنید. مثل بسته بندی ومقوا و نیز کاغذ دیواری ولی البته در طول قرنها مهمترین و اصلی ترین کاربرد کاغذ، نوشتن بوده است. این روزها هم که با وجود تایپ و اینترنت وجلوگیری از آلودگی محیط زیست ( نبریدن درختان ) استفاده از کاغذ محدود تر شده است
بررسی کاغذ و انواع آن
کاغذ یکی از مواردی است که گسترده ترین مصرفها را در دنیای امروز دارد. کاغذ علاوه بر نوشتن، مصارف و کاربردهای گوناگونی دارد که در زندگی روزمره نمونه های آن را مشاهده می کنید. البته در طول قرنهای بسیار، مهمترین و اصلی ترین کاربرد کاغذ، نوشتن بوده است.
انواع کاغذ
کارخانجات کاغذ سازی، در حدود پنج نوع کاغذ در دسته بندی کلی به شرح زیر تولید می کنند :
1- کاغذ پوستی و کالک : این نوع کاغذها از نظر کیفیت ساخت در سطح عالی می باشند و غالباً به رنگ سفید مات و نیمه شفاف می باشند.
2- کاغذ جلد و متن : این نوع کاغذها سبک و با طیف گسترده ای از انواع رنگها و بافتهای متفاوت می باشند.
3- کاغذ نوشتن  : عمومی ترین نوع کاغذ در مصرف روزانه است. نسبتاً سبک بوده و کمی هم براق است.
4- کاغذ کارتی : کاربرد این نوع کاغذ در تهیه ی کارتهای ایندکس و دفاترعمومی می باشد.
5- کاغذهای مخصوص : کاغذهایی که در دسته بندیهای بالا قرار نمی گیرند، کاغذهای مخصوص نام دارند. این دسته شامل کاغذهای پلاستیکی و هرگونه کاغذ غیرمعمولی می باشند.
هر کدام از کاغذهایی را که در بالا تشریح شد می توان با تغییر در روش ساخت، از نظر پوشش، رنگ، بافت و غیره به صورت دلخواه و متنوع تری درآورد. هنگامی که ساخت کاغذ پایان یافت، به صورت ورق بریده و دسته بندی می گردند. بسته بندی کاغذها معمولاً در تعداد پانصد برگی انجام می گیرد.
در بازار مصرف کاغذها را به جنس، وزن بر حسب گرم بر متر مربع g/m2، نام کارخانه و یا کشور سازنده اش می شناسند. مانند کاغذ تحریر ژاپنی 70 گرمی و یا گلاسه هلیکا 180 گرمی. از انواع کاغذ در ایران می توان به نامهای زیر اشاره نمود :
تحریری=نوشتنی ، گلاسه (مات و براق)، الوان (دررنگهای متفاوت)، پوستی، کالک فانتزی (بافت دار)، پشت چسب دار، سلفون، سلفون پشت چسب دار و گراف از مقواها.
پشت طوسی – سفید، الوان، کرجی (جعبه شیرینی)، گریز، گلاسه (مات، براق، یکرو)، مقوای پشت چسب دار و ماکت.
ابعاد و وزن  کاغذ
کاغذ اگر به صورت ورقه باشد به نام بند و اگر متری باشد به نام رول بسته بندی می گردد. تعداد برگها در بند مختلف بوده و بستگی به ضخامت کاغذ دارد. هر بند شامل 250،125،100 و یا 500 برگ کاغذ می باشد.
منظور از گرم در کاغذ، وزن یک مترمربع آن می باشد. بنابراین یک برگ کاغذ 70×100 گرمی 49 گرم وزن دارد و چون بند آن 500 برگی است، وزنی برابر 5/24 کیلو خواهد داشت.
قطع ( برش ) های اصلی کاغذ که مورد مصرف بیشتری دارند عبارتست از :
60×90، 56×88، 70×100، 74×96، 72×90 و 70×90 که در ایران بیشتر از قطعهای 70×100 و 60×90 جهت نشر استفاده می شود. (ابعاد ذکر شده به سانتیمتر می باشند.)
تا و برش
کار هر ورق چاپ شده عموماً به صحّافی ختم می شود. صحّافی شدن هر ورق نیاز به تا کردن مناسب آن دارد. اوراق چاپ شده به تناسب قطع آنها چندین بار و یا به چندین شکل تا می شوند. رایج ترین آنها عبارتند از : ساده، فانوسی، آکاردئونی و کرکره ای. این نوع تاها در جزوه ها، کاتالوگ ها، دفترچه ها و کتابها انجام می گیرد. بعضی از جزوه ها و کاتالوگها، همین تاها، صحّافی آنها محسوب شده و هیچ عمل دیگری برای آنها صورت نمی گیرد. اما در صحّافی دفترچه ها و کتابها ممکن است یک یا چند فرم با منگنه به هم دوخته شوند که به آنها صحّافی مفتولی می گویند. و یا ممکن است چندین فرم به هم دوخته شوند که به آنها صحّافی ته دوخت گفته می شود و یا چندین فرم با هم ته چسب شوند که به نام صحّافی ته چسب خوانده می شوند.
صفحاتی که قرار است در یک فرم صفحه آرایی شود بایستی به تناسب نوع صحافی آن تنظیم شود. معمولاً تعیین نوع فرم توسط متخصص چاپ صورت می گیرد. چاپگر می تواند بهترین نوع فرم را بر اساس تجهیزات مورد استفاده تعیین کند. فرم های مفتول، ته چسب و ته دوخت در سه طرف خود لبه های اضافی دارند که بایستی برش بخورند. اگر نوع جلد شومیز باشد، عمل برش پس از صحّافی شدن کامل انجام می گیرد. و اگر چنانچه نوع جلد کالینگور باشد، عمل برش قبل از جلد گذاری صورت می گیرد.
از کاغذ چینی تا کاغذ ایرانی
 
چینی‌های باستان نخست روی پارچه‌ی ابریشم می‌نوشتند، اما از نزدیک 150 سال پیش از میلاد، آموختند که می‌توانند پوست درخت توت را خرد کنند، به صورت خمیر درآورند و از آن کاغذ بسازند. آن‌ها به کاغذهای خود ساقه‌های کتان و رشته‌های تور ماهی‌گیری کهنه نیز می‌افزودند تا محکم‌تر شود.
 
هر چند گیاهان در بیش‌تر جاها یافت می‌شدند، اما چینی‌ها شیوه‌ی ساختن کاغذ را به صورت راز نگه داشته بودند. این راز زمانی فاش شد که عرب‌های مسلمان در سال 133 هجری/751 میلادی، اسیرانی را از چین با خود به سمرقند، از بزرگ‌ترین و شناخته‌شده‌ترین شهرهای دیرین ایران، آوردند. از جمله‌ی اسیرانی که صالح‌بن‌زیاد از چین با خود به سمرقند آورد، کسانی بودند که در کار ساختن کاغذ مهارت داشتند. ایرانیان مسلمان شیوه‌ی ساختن کاغذ را از آنان یاد گرفتند و آن را بهبود بخشیدند و به‌زودی سمرقند بزرگ‌ترین مرکز خرید و فروش کاغذ در جهان شد.
ایرانیان مسلمان برای ساختن کاغذ از پنبه و کتان و دیگر مواد گیاهی نیز بهره گرفتند و گونه‌هایی از کاغذهای نازک، کلفت، شفاف و بادوام ساختند. کاغذ ایرانی را تا نزدیک یک قرن از سمرقند و خراسان به جای‌جای سرزمین‌های اسلامی می‌بردند. سرانجام پس از نزدیک یک سده، به سال 794 میلادی، به فرمان فضل‌بن‌یحیی برمکی ، وزیر هوشمند ایرانی، نخستین کارخانه‌ی کاغذسازی را در بغداد بر پا کردند.
سپس، جعفربن‌یحیی‌برمکی فرمان داد که در دیوان‌ها به جای پوست از کاغذ بهره گیرند. به این ترتیب، بهره‌گیری از کاغذ به جای پاپیروس در جای‌جای سرزمین‌های اسلامی رونق گرفت و کارخانه‌های زیادی در شهرهای سوریه، فلسطین، مصر، تونس، مراکش و مغرب ساخته شد.
با این که، کارخانه‌های کاغذسازی در جای‌جای سرزمین‌های اسلامی ساخته شد، کاغذ ایرانی همچنان بهترین کاغذ به شمار می‌رفت و بارها در کتاب‌های تاریخی از کاغذ سمرقندی و خراسانی سخن گفته شده است. برای نمونه، ابن‌ندیم از شش گونه کاغذ، که در روزگار او رواج داشته، سخن گفته است: "کاغذ خراسانی را از کتان می‌ساختند و به قولی ساختن آن از زمان بنی‌امیه معمول شد و به قولی در عهد بنی‌عباس. برخی می‌گویند که ساختن آن قدیمی است و برخی آن را چیزی جدید می‌دانند. می‌گویند برخی از هنرمندانی که از چین به خراسان رفته بودند، آن را بر اساس کاغذ چینی ساختند و اما گونه‌های آن عبارت‌اند از سلیمانی، طلحی، نوحی، فرعونی، جعفری و طاهری."
نام‌هایی که ابن‌ندیم بر می‌شمارد، نام کاغذسازان ماهر یا فرمان‌ورایانی است که به ساختن کارخانه‌های کاغذسازی فرمان دادند که بیش‌تر آن‌ها ایرانی هستند. کاغذ جعفری منسوب است به جعفر برمکی، کاغذ طاهری به طاهر دوم از فرمان‌روایان خراسان(دودمان طاهری)، کاغذ نوحی به‌ نوح سامانی، از فرمان‌روایان سامانی، کاغذ طلحی به طلحه‌بن طاهر( از طاهریان)، کاغذ سلیمانی به سلیمان راشد، فرمان‌روای خراسان در زمان هارون‌الرشید، کاغذ جعفری به جعفر برمکی و کاغذ فرعونی، که با بهترین پاپیروس مصری رقابت می‌کرده است و به نظر می‌رسد به همین دلیل به نام فرعونی شناخته شده است، اما سازنده‌ی آن مشخص نیست.
از دیگر کاغذهای شناخته شده‌ی آن زمان می‌توان کاغذ جیهانی، مامونی و منصوری را نام برد. کاغذ جیهانی به شهر جیهان در خراسان بزرگ، کاغذ مامونی به مامون عباسی و کاغذ منصوری به ابوالفضل منصور‌بن‌نصربن‌عبدالرحیم از مردمان سمرقند، منسوب است.
شواهدی وجود دارد که در جای‌جای سرزمین‌های اسلامی شیوه‌ی کاغذسازی ایرانیان را در پیش می‌گرفتند. برای نمونه، سمعانی در کتاب الانساب خود درباره‌ی کاغذ منصوری نوشته است: " از کسانی که به نسبت کاغذی شهرت کرده‌اند، یکی هم ابوالفضل‌منصوربن‌نصربن‌عبدالرحیم کاغذی است از مردم سمرقند که به سال 423 هجری در سمرقند وفات یافت.
کاغذ منصوری در تمام سرزمین ‌ه ای اسلامی شناخته شده است و شیوه‌ی ساختن آن را تقلید می‌کنند." با این همه، شواهدی نیز در دست است که در دیگر سرزمین‌های اسلامی نیز در شیوه‌ی ساختن کاغذ پیشرفت‌هایی رخ داده بود. چنان‌که ناصر خسرو، که در سال 438 هجری/1047 میلادی از شهر طرابلس دیدن کرده بود، درباره‌ی کاغذی که در آن‌جا ساخته می‌شده است می‌گوید که:" در نکویی و زیبایی مثل کاغذ سمرقند بلکه بهتر از آن است."
کاغذ در دوران اسلامی
از آن¬جا که اعراب اولیه  دارای صنعت و هنری نبود تا آن را بر ایران تحمیل کند یا بر آن تاثیر گذار باشد آن را از دیگران گرفتند  و به این ترتیب می¬توان گفت که پایه و اساس هنر و صنعت اسلامی متعلق به ایران می¬باشد؛ اما مذهب اسلام تحولاتی را در هنرو از جمله کاغذ سازی  به وجود آورد.
در دوره " اموی "نوشتن  بر روی پوست رواج داشت. در دوره عباسی صنعت کاغذ سازی در ممالک اسلامی مورد استفاده قرار گرفت به دستور و اشاره فضل بن یحیی برمکی کاغذ را به جای پوست در اداره های حکومتی مورد استفاده قرار بدهند
 صنعت کاغذ سازی در سال¬های اول قبل از میلاد در چین رواج داشت از آنجا به سمرقند آورده شد
چون در عصر عباسیان پوست نازک برای نوشتن نامه ها  و مجلات دفاتر رسمی کمیاب شد، فضل بن یحیی برمکی این صنعت را با کارخانه¬های ایشان به بغداد و شام منتقل کرد و کارخانه¬های کاغذ سازی تا قرن چهارم¬(ه.ق) حدود هزار سال پیش  در خراسان وجود داشته است

از کاغذ ها بعد از مراحل جوهر زدایی برای تولید کاغذ جدید و مقوا استفاده می شود. 30% از کاغذهای بازیافتی بعنوان کاغذ جدید استفاده می شوند، لذا بازیافت یک تن کاغذ موجب صرفه جویی درمصرف 17 عدد درخت می شود.

انسان اولیه به تدریج که نیاز به تصویر کردن اشیاء ، یادداشت کردن وقایع و ارسال پیام های کتبی را درک کرد، اهمیت و ضرورت شیئی که بتواند بر روی آن اثر به جا ماندنی را ثبت کند، دریافته بود و همواره در راه دستیابی به آن تلاش می‌کرد.

تاریخچه
در بین النهرین از لوحه های گلی ، در مصر (1838 ق.م) از پاپـیروس ، در چین از حکاکی بر روی لوحه های چوبی و نمد با قلم مو و پارچة ابریشمی ، این منظور را عملی می کردند.با توجه به اینکه صنعت ، نمد ما لی در خاور دور سنّت و متداول بود، فردی چینی به نام تسائی لون (105 میلادی) از قطعات کهنه و اضافی ابریشم ، خمیر و بعد ورقه‌هایی به صورت نمد درست کرد و از آن به کمک قلم مو برای نقاشی و نوشتن استفاده کرد و بعد به جای ابریشم ، چوب خیزران و درخت توت را بکار گرفت. در حقیقت باید او را اولین مخترع کاغذ در دنیا دانست.

سیر تحولی رشد
کارگران چینی که در سال 751 به دست ایرانیان اسیر شدند این فن را با استفاده از کتان و شاهدانه به مردم سمرقند آموختند و بعدها توسط مسلمانان در بغداد ، دمشق و حتی مراکش و اسپانیا متداول شد. اولین کارخانه کاغذ سازی درسال 1154 در اسپانیا و اولین آسیاب تهیه پودر چوب در سال 1190 در فرانسه تأسیس شده بود.
در ایران فعالیت کاغذ سازی اولین بار با تأسیس کارخانه مقواسازی و با استفاده از کاغذهای باطله درسال 1313 شمسی در کرج شروع شد و حدود 15 سال است که با تأسیس دو کارخانه کاغذ سازی پارس در هفت تپه خوزستان و کارخانه چوب و کاغذ ایران (چوکا) در گیلان ، به صورت یک تکنولوژی مدرن و پیشرفته درآمده است.

مواد اولیه تهیه کاغذ
مواد اولیه انواع کاغذ بطور کلی ، مواد سلولزی است که از منابع مختلف تهیه می‌شوند:

• ساقه کتان ، شاهدانه ، پنبه که الیاف بلند (در حدود 1.2 تا 6 میلی متر) دارند.
• ساقة گیاهانی مانند گندم ، جو (کاه) ، نی ، کنف و غیره.
• درختانی که برگ سوزنی دارند، مانند کاج (با الیاف بلند ) و یا برگ پهن ، دارند مانند چنار (با الیاف کوتاه در حدود 0.5 تا 1.2 میلی متر)
• انواع کاغذ‌های باطله و یا خرده‌ها و قطعات مقوای کهنه
• الیاف تفاله نیشکر

برخلاف این تصور که تولید کاغذ اساسا یک فرآیند مکانیکی است، در این فرآیند ، پدیده‌های شیمیایی نقش برجسته‌ای دارند. از تبدیل چوب به خمیر کاغذ گرفته تا تشکیل کاغذ ، اصول شیمیایی دخالت آشکاری دارند. لیگنین زدایی از یک منبع گیاهی مناسب ، معمولا چوب ، یک فرآیند شیمیایی ناهمگن است که در دما و فشار زیاد انجام می‌شود.

دامنه شیمی کاغذ ، وسیع و جالب است شامل مباحثی از قبیل شیمی کربوهیدراتها ، رنگدانه‌های معدنی ، رزینهای آلی طبیعی و سنتزی و افزودنی‌های پلیمری متعدد می‌باشد. در فرآیند تشکیل نیز تا حد زیادی شیمی کلوئید و شیمی سطح دخالت دارد. نقش پلیمر ، شیمی محیط زیست و شیمی تجزیه را نیز نباید فراموش کرد.

ترکیب شیمیایی کاغذ
از آنجا که کاغذ از الیافی ساخته می‌شود که قبلا تحت تاثیر تیمارهای فیزیکی و شیمیایی قرار گرفته‌اند، سلولهای گیاهی حاصل از ترکیب شیمیایی ثابتی نسبت به ساختار منابع گیاهی اولیه برخوردار نیستند. سلولهای گیاهی عمدتا از پلیمرهای کربوهیدراتی آغشته شده به مقادیر مختلف لیگنین (یک ترکیب پلیمری آروماتیک که میزان آن با افزایش سن گیاه افزایش می‌یابد و در حین فرآیند لیگنینی شدن تولید می‌گردد) تشکیل شده‌اند. بخش کربو هیدراتی سلول بطور عمده از پلی ساکارید سلولز تشکیل شده است. بخشی از این ترکیبات شامل پلی ساکاریدهای غیر ساختمانی با وزن مولکولی کم به نام همی سلولز هستند، که نقش بسیار مهمی در خصوصیات خمیر و کاغذ دارند.

به نظر می‌رسید که با توجه به نام همی سلولزها ، این ترکیبات با سلولز ارتباط داشته باشند و به روش مشابهی با سلولز بیوسنتز شده باشند. اما در حال حاضر بخوبی مشخص شده است که این پلی ساکاریدها به روش متفاوتی بیوسنتز شده باشند. اما در حال حاضر به خوبی مشخص شده است که این پلی ساکاریدها به روش متفاوتی بیوسنتز می‌شوند و نقش ویژه‌ای در دیواره سلول گیاهان ایفا می‌کنند. علاوه بر این ترکیبات مهم ، مقادیر کمی از مواد آلی قابل استخراج و مقادر بسیار کمی از مواد معدنی نیز در دیواره سلولی الیاف وجود دارد.

سلولز (%) همی سلولزها (%) لیگنین(%) مواد عصاره‌ای و اندک (%)
سوزنی برگان 40 تا 45 20 25 تا 35 10>
پهن برگان 40 تا 45 15 تا 35 17 تا 25 10>

ترکیب کلی استخراج الیاف گیاهی از نظر درصد کربن ، هیدروژن و اکسیژن بسته به درجه لیگنین شدن متغیر است. میزان این عناصر برای چوب حدود 50% کربن ، 6% هیدروژن و 44% اکسیژن است. از آنجایی که ترکیب عنصری کربوهیدراتها کم و بیش به صورت CH2O)n) است، میزان کربن موجود تقریبا حدود 40% است. لیگنین یک ترکیب آروماتیک با فرمول تقریبی C10H11O4 می‌باشد. بنابراین ، میزان کربن آن بطور متوسط حدود 65 - 60% است.

 

سلولز
سلولز مهمترین ترکیب ساختاری دیواره‌های سلول است و بعد از حذف لیگنین و انواع دیگر مواد استخراجی نیز مهمترین ترکیب ساختاری کاغذ محسوب می‌شود. از نظر شیمیایی ، سلولز یک پلیمر دارای ساختمان میکرو فیبریلی شبه بلوری متشکل از واحدهای D-β گلوکوپیرانوزی با اتصالات (4 <---- 1) گلیکوزیدی است. همچون بسیاری از پلی ساکاریدها ، سلولز پلیمری بسپاشیده با وزن مولکولی زیاد است. بسته به نوع منبع سلولزی، درجه پلیمریزاسیون سلولز از 10000 تا 15000 متفاوت است.

سلولز 100% بلوری شناخته نشده است، اما ساختمان سلولز دارای یک بخش بلوری و یک بخش غیر بلوری یا بی‌شکل است. درجه بلورینگی بستگی به منشاء سلولز دارد. سلولز پنبه و انواع جلبکها مانند والونیا درجه بلورینگی بسیار بالایی است. در حالیکه سلولز چوب درجه بلورینگی پایینی دارد. سلولز بوسیله باکتریها نیز تولید می‌گردد که البته به عنوان منابع سلولزی برای کاغذ کاربردی ندارند.

همی سلولزها
همی سلولزها گروهی از پلی ساکاریدهای غیر ساختاری با وزن مولکولی کم و اغلب ناهمگن هستند که ارتباطی با سلولز نداشته و از راه بیوسنتز متفاوتی تولید می‌شوند. نام همی سلولزها نشان دهنده ارتباط یا نزدیکی آنها با سلولز نیست. نقش همی سلولزها در دیوراه سلول بخوبی شناخته شده نیست، اما وزن مولکولی خیلی کم آنها نمی‌تواند همی سلولزها را به عنوان یک پلیمر ساختاری مطرح کند (درجه پلیمریزاسیون آنها بین 150 - 200 است).

تحقیقات نظری در این زمینه نشان می‌دهد که همی سلولزها ممکن است نقشی در انتقال آب داشته باشند. همی سلولزها معمولا از واحدهای مونومری هگزوزی مثل D- گلوکوپیرانوز ، D- مانوپیرانوز و D- گالاکتوپیرانوز و واحدهای پنتوزی مثل D- زایلو پیرانوز و –L آرابینوفورانوز تشکیل شده‌اند. بخش قابل توجهی از همی سلولزها حتی بعد از لیگنین زدایی شیمیایی ، در خمیر کاغذ باقی می‌مانند. مهمترین همی سلولز موجود در سوزنی برگان گالاکتو گلوکومانان است که حدود 20% از وزن خشک چوب را تشکیل می‌دهد.

لیگنین
لیگنین ، پلیمری آروماتیک با ساختاری بسیار پیچیده است. تقریبا کلیه خصویات لیگنین در کاربردهای کاغذ سازی نقش منفی دارند و کاغذهای با کیفیت خوب از الیافی ساخته می‌شود که تقریبا عاری از لیگنین هستند. لیگنین سبب شکننده شدن کاغذ می‌شود و به دلیل اکسایش نوری و تشکیل گروههای رنگی سبب افزایش زردی و تیرگی کاغذ می‌شود. کاغذ روزنامه مثال خوبی در این زمینه است و بطور کلی کلیه خمیرهای مکانیکی که در آنها مقدار زیادی لیگنین وجود دارد، چنین اثرهایی را نشان می‌دهد.

 

رزینها و مواد استخراجی
چوب حاوی مقدار کمی (کمتر از 5%) از ترکیباتی است که توسط حلالهای آلی مثل اتانول یا دی کلرومتان قابل استخراج هستند. میزان این ترکیبات در پهن برگان و سوزنی برگان و در بین گونه‌های مختلف چوبی متفاوت است. اگر چه این ترکیبات ممکن است در حین فرآیندهای شیمیایی تهیه خمیر کاغذ حذف شوند، اما همیشه مقداری از آنها در کاغذ باقی می‌ماند. ترکیب شیمیایی این مواد بسیار متغیر است و شامل آلکانها ، آلکنها ، اسیدهای چرب (اشباع یا غیز اشباع) ، استرهای گلیسرول ، مومها ، اسیدهای رزینی ، ترپنها و ترکیبات فنولی هستند.

میزان باقیمانده این ترکیبات این ترکیبات در خمیر و کاغذ بستگی به فرآیند تهیه خمیر مورد استفاده دارد. در مجموع ، ترکیبات اسیدی مثل اسیدهای چرب و رزینی در محیط قلیایی براحتی از طریق تبدیل شدن به نمکهای محلول حل می‌گردند، اما در خمیر سازی اسیدی ، این ترکیبات براحتی قابل حل و خارج سازی نیستند. چندین محصول فرعی مفید در عملیات خمیر سازی از مواد استخراجی قابل استحصال است که مهمترین آنها شامل تربانتین و روغن تال است. تربانتین مخلوطی از هیدروکربنهای دو حلقه‌ای با فرمول C10H16 است که ترکیبات عمده آن α و β- پنن است.

این ترکیبها به صورت محصولات فرعی فرار با بازده 5-4 لیتر به ازای هر تن چوب (کاج) قابل استحصال بوده و به عنوان حلال مور استفاده اند. روغن تال عمدتا از اسیدهای رزینی به همراه حدود 10% ترکیبات خنثی تشکیل شده است. این اسیدها از نظر ساختمانی ایزومرهای اسید آبیتیک هستند و به عنوان مواد افزودنی شیمیایی و مواد آهارزنی در تهیه کاغذ مصرف می‌شوند.

مراحل تهیه کاغذ
• تبدیل چوب به قطعات ریز :
با استفاده از ماشین پوست کنی ، و دستگاه تولید تراشه و عبور تراشه‌ها از الک مخصوص صورت می‌گیرد و قطعاتی به طول حداقل 4 و عرض 2 سانتی متر (در مورد چوب) به دست می‌آید.

• پختن چوب و تولید خمیر :
این عمل ممکن است از طریق مکانیکی یعنی ، بدون استفاده از مواد شیمیایی و توسط بخار آب جوش ، تحت فشار صورت گیرد که معمولاً برای تهیه کاغذهای ارزان و کاهی ، مانند کاغذ روزنامه متداول است. در روش شیمیایی از هیدروکسید سدیم (در روش قلیایی) ، سولفیت هیدروژن کلسیم ، ، درمحیط اسیدی (PH=2-3 ، روش بی سولفیت) و یا سولفیت سدیم (در روش سولفیت) همراه با کمی کربنات سدیم در دمای بالاتر از . 100 درجه سانتیگراد و تحت فشار ، استفاده می‌شود. در این مرحله خمیر قهوه‌ای رنگی حاصل می‌شود که از آن در تهیه مقوا ، کارتن ، و یا کاغذ‌های کاهی استفاده می‌شود.

• شستشوی خمیر کاغذ :
شستشوی قلیایی ، که با استفاده از محلول 3 درصد سود در دمای 45 تا 50 درجه سانتیگراد به مدت یک تا دو ساعت صورت می‌گیرد. این عمل برای جدا کردن لیگتین و کاهش رنگ خمیر انجام می‌پذیرد.

• اعمال شیمیایی (رنگ زدایی) : در دو مرحله صورت می‌گیرد :
o کلر زنی ، که در PH=2 تا دمای 25 تا 45 درجه سانتیگراد به مدت تقریبی یک ساعت صورت می‌گیرد. در این مرحله لیگتین باقیمانده در خمیر ، به صورت محلول در می‌آید که بسته به نوع مواد شیمیایی به کار رفته برای پخت ، بین 3 تا 15 درصد ممکن است تغییرکند.
o رنگ زدایی که توسط هیپوکلریت سدیم (به صورت محلول 3 درصد) ، دی اکسید کلر ، پراکسید هیدروژن ، ازون ، و غیره در PH=9-10 صورت می‌گیرد. تا اینکه لیگتین فقط اکسید شود و سلولز تحت تأثیر قرار نگیرد.

• خشک کردن خمیر کاغذ :
دراین مرحله خمیر کاغذ را از دستگاه تمیز کننده و توری‌هایی که دارای سوراخهای 2 تا 3 میلیمتری‌اند ، عبور می‌دهند تا قسمت عمده آب خود را از دست بدهد. بعد آن را از پرسهای قوی عبور می‌دهند تا باقیمانده آب آن نیز خارج شود.

• پرس کردن ، برش زدن و بسته بندی :
با عبور خمیر خشک شده از میان غلتک‌های مخصوص ، آن را به صورت صفحات کاغذ در آورده و توسط دستگاه برش آن را در اندازه‌های مورد سفارش و نیاز بازار مصرف برش می‌دهند و بسته بندی می‌کنند.

• تاريخ :
بازیافت کاغذ - جلسه دوم
اهداف: آشنایی با مواد تشکلیل دهنده ی چوب و ساختمان آن - شناخت رابطه بین قطع درختان و محیط زیست - تعیین میزان زباله های کاغذی در خانه
وسایل مورد نیاز: سطل زباله - دستکش آشپزخانه - کیسه نایلون بزرگ - ترازو
 
2-1 مواد تشکیل دهنده چوب و ساختمان
به نظر شما علم بهتر است یا محیط زیست؟! کاغذ مهم تر است یا درخت؟ آیا با قطع درختان و ساخت کاغذ به محیط زیست خود صدمه می زنیم؟
 
درختان جنگل
 
شیمی چوب
همه ما می‌دانیم که کاغذ از الیاف گیاهی ساخته می‌شوند. بنابراین قبل از این که طرز ساخت کاغذ و مواد تشکیل دهنده‌ی کاغذ را بررسی کنیم، باید ساختمان شیمیایی چوب را بررسی کنیم. چوب به طور عمده از مواد زیر ساخته شده است:
 
• الیاف سلولزی
کاغذ از الیاف گیاهی ساخته می‌شود. الیاف گیاهی نیز از سلول‌های گیاهی که عمدتاً پلیمرهای کربوهیدراتی می‌باشند، تشکیل شده است. این پلمیرها شامل سلولز و همی سلولز می‌باشند. سلولز نیز یک پلیمر است که خود نیز واحدهای کوچک‌تر گلوکز ساخته شده است. همی سلولز شامل پلی ساکاریدهای غیر ساختمانی با وزن مولکولی کم می‌باشند که نقش بسیار مهمی در خصوصیات خمیر و کاغذ دارند.
اصلی‌ترین قسمت ساختمانی یک درخت، الیاف سلولزی آن می باشد. طول این الیاف بستگی به نوع درخت حدود 6 تا 8 میلی‌متر است. این الیاف به طور موازی به کمک یک ماده شیمایی به نام لیگنین در کنار هم قرار گرفته اند.
 
• لیگنین
لیگنین (lignin)، پلیمری آروماتیک به رنگ قهوه‌ای سیاه و با ساختاری بسیار پیچیده است. تقریباً کلیه خصویات لیگنین در کاربردهای کاغذ سازی نقش منفی دارند و کاغذهای با کیفیت خوب از الیافی ساخته می‌شود که تقریباً عاری از لیگنین هستند.
لیگنین سبب شکننده شدن کاغذ می‌شود و به دلیل اکسایش نوری و تشکیل گروه‌های رنگی سبب افزایش زردی و تیرگی کاغذ می‌شود. کاغذ روزنامه مثال خوبی در این زمینه است و بطور کلی کلیه خمیرهای مکانیکی که در آن ها مقدار زیادی لیگنین وجود دارد، چنین اثرهایی را نشان می‌دهد.
 
 
قسمت‌های اصلی فرمول ساختمانی چوب (سلولز و لیگنین)
 
• ترکیبات شیمیایی قابل استخراج
چوب حاوی مقدار کمی (کمتر از 5%) از ترکیباتی است که توسط حلال‌های آلی قابل استخراج هستند. میزان این ترکیبات در پهن برگان و سوزنی برگان و در بین گونه‌های مختلف چوبی متفاوت است. این ترکیبات شامل آلکان‌ها، آلکن‌ها، اسیدهای چرب، استرهای گلیسرول، موم‌ها، اسیدهای رزینی و ترکیبات فنولی هستند. اگر چه این ترکیبات ممکن است در حین فرآیندهای شیمیایی تهیه خمیر کاغذ حذف شوند، اما همیشه مقداری از آن ها در کاغذ باقی می‌ماند.
 
میزان باقیمانده این ترکیبات در خمیر و کاغذ بستگی به فرآیند تهیه خمیر مورد استفاده دارد. در مجموع، ترکیبات اسیدی مثل اسیدهای چرب و رزینی در محیط قلیایی به‌راحتی از طریق تبدیل شدن به نمک‌های محلول حل می‌گردند، اما در خمیر سازی اسیدی، این ترکیبات به‌راحتی قابل حل و خارج سازی نیستند. جالب توجه است که بدانید، تقریباً اکثر مواد موجود در یک درخت غیر زنده می باشند. فقط برگ ها، نوک شاخه ها و ریشه ها و لایه نازکی که دقیقاً زیر پوست درخت قرار گرفته است جزو قسمت‌های زنده‌ی یک درخت می‌باشند.
 
 
 
چرا درختان برای بشر مهم اند؟
درختان منابع اولیه بسیاری از محصولات را تأمین می‌کنند. چوب درختان برای ساختمان سازی و ساختن میز و صندلی و اثاثیه منزل و محل کار به کار می‌رود. از الیاف چوب، کاغذ ساخته می‌شود. مواد شیمیایی داخل چوب مثل رزین و روغن برای ساخت دارو، مواد شوینده، مواد آرایشی، قرص‌های ویتامین، صابون، طعم دهنده ی غذا و خمیر دندان استفاده می شود.
 
اهمیت چوب در ساخت وسایل منزل
 
2-2 درختان و محیط زیست
وقتی که نفت و بقیه سوخت‌های فسیلی در اتومبیل‌ها، منازل و کارخانجات سوخته می شوند، مقدار بسیاری گاز کربن دی اکسید در هوا رها می شود. درختان در طی عمل فتوسنتز، با مصرف کربن دی اکسید و آزاد کردن اکسیژن، وضعیت هوا را بهبود می بخشند. در طی این عمل گیاه به کمک آب، کربن دی اکسید و نور خورشید کار غذاسازی خود را انجام می‌دهد و تولید اکسیژن و گلوکز می کند.
 
برای این که یک درخت بتواند حدود نیم کیلو چوب بسازد باید حدود 750 گرم کربن دی اکسید مصرف کند و حدود نیم کیلو اکسیژن آزاد کند. این یعنی مصرف بالای کربن دی اکسید به وسیله ی درختان و تمیز کردن هوای آلوده. در آمریکا حدود 9% از کربن دی اکسید موجود در هوا بوسیله درختان جنگلی مصرف می شوند.
 
 آیا قطع درختان باعث ضرر زدن به محیط زیست می‌شود؟
تا زمانی که با قطع هر درخت، درختان بیشتری جایگزین آن شود، پاسخ این سۆال خیر است! در دین اسلام نیز تأکید فراوانی بر کاشتن درخت شده است. سفارش شده که با قطع یک درخت، حداقل دو نهال دیگر را جایگزین کنیم.
اگر صنایع کاغذ سازی با قطع درختان جنگل، بلافاصله درختان جدید را کاشته و جایگزین قسمت‌های خالی شده کنند، هرگز قطع درختان به معنی صدمه زدن به طبیعت نیست. ولی متأسفانه با توسعه شهرسازی و خانه سازی، بسیاری از درختان برای ایجاد فضای ساختن خانه ها و جاده ها قطع می شوند که جایگزین نیز نمی گردند.
 
قطع درختان جنگل
 
شایان ذکر است که درختان بسیار کهن خیلی کمتر از درختان جوان تولید اکسیژن می‌کنند. حتی گاهی مواقع این درختان قدیمی با پوسیده شدن تدریجی، بیشتر کربن دی اکسید به هوا وارد می کنند تا اکسیژن. جنگل‌های انبوه که درختان بسیاری در آن در حال پوسیده شدن هستند، بیشتر مصرف کننده ی اکسیژن هستند تا تولید کننده ی آن. به همین منظور، بهتر است که جنگلداران، درختان مرده و پوسیده را قطع کنند. این کار نه تنها باعث تامین چوب مورد نیاز برای ساخت کاغذ و کاهش مصرف اکسِژن در جنگل می شود، بلکه از آتش سوزی طبیعی جنگل‌ها نیز ممانعت می کند. معمولاً مهار کردن این گونه آتش سوزی‌ها بسیار سخت است و مقدار زیاد گازهای آلوده کننده به اتمسفر رها می کند.
 
آیا می دانید که چند درصد از درختان دنیا برای ساخت کاغذ مصرف می شوند؟
 
شاید جالب باشد که بدانید فقط یک ششم از کل چوب درختان جهان برای ساخت کاغذ مصرف می‌شود. و این چوب نیز اکثراً چوب خرده‌های باقیمانده از صنایع دیگر می باشد! بیشتر از نیمی از چوب‌های بریده شده از درختان به عنوان سوخت برای پخت غذا و گرم کردن خانه ها استفاده می شود. این در حالی است که در کشورهای در حال پیشرفت، بیش از 80% از چوب درختان برای پخت و پز و تولید گرما مصرف می گردد.
در کشورهای پیشرفته، کاغذها و مقوا های باطله به همراه چوب خرده‌های صنایع چوب بری، حدود دو سوم الیاف مورد نیاز صنایع کاغذسازی را تامین می کنند. بقیه یک سوم، از تنه درختان تامین می شود.
 
تکلیف 1: میزان زباله های کاغذی تولید شده در منزل به مدت یک هفته را وزن کنید.
 
تکلیف 2: یک جفت دستکش و یک کیسه نایلون بزرگ برداشته و به سراغ سطل‌ های زباله منزل بروید! تمامی زباله های کاغذی و مقوایی را از سطل‌های زباله خارج کرده و در کیسه نایلون خود جمع آوری کنید. این کار را در ساعات پایانی روز انجام دهید که تقریباً نشان دهنده میزان زباله های کاغذ یک روز منزلتان می باشد. بعد از جمع آوری کلیه زباله های کاغذی یک هفته، آنها را به کمک یک ترازو توزین کنید و مقدار آن را یادداشت کنید.
 
زباله های کاغذی منازل عمدتاً شامل موارد زیر می باشد:
روزنامه، مقوا، مجله، کتاب و دفترهای مدرسه استفاده شده، دفتر یادداشت، جعبه شیرینی، جعبه های بسته بندی مواد غذایی، جعبه تخم مرغ، جعبه های دارو و مواد بهداشتی، پاکت شیر، دستمال کاغذی و ...
 
 
زباله های کاغذی
 
محل بازدید/ اردو /خرید: به جنگل های اطراف محل سکونتتان بروید، دقت نمایید چقدر فضای خالی بر اثر قطع درختان در جنگل ایجاد شده است. تحقیق نمایید این درختان به چه منظور قطع شده اند؟ تولید محصولات چوبی، ساخت و ساز ساختمان، ایجاد جاده و....
 
منابع مطالعه: برای اطلاع بیشتر در زمینه بازیافت مواد و تفکیک زباله ها به منابع زیر مراجعه نمایید.
_ کتاب چگونه از کره زمین محافظت کنیم؟/ ترجمه: رضا فرجی/ انتشارات شهد شما را با نحوه جداسازی زباله ها در منزل، کاهش تولید زباله و مزایای بازیافت آن آشنا می سازد.
 
 
• تعداد بازديد :
• 1831
• سه شنبه 18/6/1393
• تاريخ :
بازیافت کاغذ - جلسه چهارم
 اهداف: شناخت صنعت بازیافت کاغذ - کنترل کیفیت کاغذ
 وسایل مورد نیاز: چهار نوع مختلف دستمال کاغذی - پول خرد فلزی - کاسه آب - قطره چکان
 
  4-1 صنعت بازیافت کاغذ
  در مراکز جمع آوری مواد قابل بازیافت، کاغذهای باطله در بسته های بزرگ بسته بندی شده و به کارخانجات بازیافت و یا ساخت کاغذ منتقل می شوند. کاغذهایی که برای بازیافت استفاده می‌شوند باید تمیز بوده و آغشته به مواد غذایی یا هرگونه آلودگی دیگر نباشند. کاغذهای آلوده مناسب بازیافت نیستند و باید دفن شده یا به عنوان سوخت سوزانده شوند و یا برای ساخت کود گیاهی (کمپوست) استفاده شوند.
 
 کاغذها و مقواهای باطله با توجه به نوع جنس شان برای ساخت کاغذهای مختلف طبقه بندی می شوند و سپس بازیافت می گردند. بعد از طبقه بندی، کاغذهای باطله به سمت ظرف بسیار بزرگی (pulper) منتقل شده و در آنجا با آب و مواد شیمیایی مخلوط می گردند. در این ظرف کاغذها به تکه ها کوچکتر خرد شده و به کمک حرارت به آسانی به الیاف سلولزی تبدیل می شوند. در نهایت به مخلوطی خمیری و آبکی شکل تبدیل می شوند که اصطلاحاً pulp نامیده می شوند.  برای تمییز کردن pulp یا به عبارتی حذف مواد زاید موجود (مثل سوزن منگنه)، مخلوط آبکی را از روی صافی های بزرگ سوراخ دار عبور می‌هند تا مواد زاید مثل پلاستیک یا تکه های چسب از آن جدا شود.
 
 در بعضی از کارخانجات بازیافت کاغذ، در این مرحله مخلوط کاغذ در ظروف مخروطی شکل با سرعت چرخیده می شود، به‌طوری که مواد اضافی سنگین در ته ظرف و مواد سبک تر در مرکز ظرف جمع آوری شده و جدا می گردند. مرحله‌ی بعدی شستشوی مخلوط کاغذ می‌باشد. در این مرحله جوهر و چسب کاغذ از آن جدا می‌شود(de-inking). ذرات ریز جوهر با شستشوی معمولی از مخلوط خارج می‌شوند. اما ذرات درشت جوهر و ذرات چسب به آسانی خارج نمی‌شوند. برای این منظور از حباب‌های هوا و معلق سازی آن ها در سطح مخلوط استفاده می‌شود. در این مرحله، محلول خمیر کاغذ به یک ظرف بزرگ منتقل شده و هوا و مواد شیمیایی صابونی به داخل آن تزریق می‌گردد.
 
 این مواد شیمیایی باعث می شوند که جوهر یا چسب از سلولزهای کاغذ به راحتی جدا شوند و به حباب‌های هوا بچسبند و روی سطح مخلوط شناور گردند. سپس این حباب‌های جوهری کف مانند به راحتی از بالای مخلوط جدا می گردند و خمیر تمییز و بدون هرگونه آلودگی در ظرف باقی می‌ماند.
مرحله‌ی بعدی، همزدن مخلوط کاغذ است. در این مرحله تمام الیاف بهم چسبیده کاغذ از یکدیگر جدا می‌شوند و باعث می شود که در انتها کاغذی نرم و صاف بدست آید. اگر نیاز به خمیری سفیدتر باشد، مقداری مواد سفید کننده مثل آب اکسیژنه (H2O2 )، دی اکسید کلر ( ClO2) و یا اکسیژن در این مرحله افزوده می شود تا کاغذی سفیدتر و روشن‌تر درست شود.
 بعضی مواقع، از خمیر کاغذ، دستمال‌های حوله ای برای خشک کردن دست‌ها در دستشویی تهیه می کنند که رنگی قهوه ای دارند. در این مواقع دیگر نیازی به مواد شیمیایی سفید کننده نیست.
 
 
 
بعد از طی فرآیندهای بالا، خمیر آماده برای تبدیل شدن به کاغذ است. در این مرحله می توان مقداری الیاف جدید سلولزی که قبلاً از چوب تهیه شده اند به سیستم تزریق کرد تا استحکام الیاف کاغذهای بازیافتی را بیشتر کرد. مخلوط کاغذ در این مرحله با مقدار زیادی آب مخلوط می‌شود، به طوری که حدود 99/5% وزن آن را آب تشکیل می‌دهد. این مخلوط بسیار آبکی به یک جعبه ی بزرگ آهنی منتقل و از آنجا به روی صفحات سوراخ دار پهن و بزرگی که در حال حرکتند اسپری می شود. روی این صفحات، آب از لابلای الیاف کاغذ کشیده می شود.
 
 با خروج آب از مخلوء الیاف کاغذی باهم درگیر شده و دوباره بهم متصل می شوند. این ورقه های کاغذی آبدار از میان غلطک های بزرگ عبور می کنند تا آب بیشتری از آن ها خارج شود. صفحات به دست آمده که اکنون شبیه کاغذ می باشد، از میان چندین غلطک فلزی داغ رد می شوند تا به طور کامل خشک شوند. کاغذ اکنون آماده است. اگر کاغذ نیاز به پوششی خاص مثل براق کننده ها داشته باشد، این مواد در این مرحله افزوده می شوند تا کاغذی براق و نرم برای چاپ کردن تهیه شود.  در انتها، کاغذ ساخته شده، به دور قرقرهای بزرگی پیچیده می شود. هر قرقره ی کاغذ می تواند طولی به اندازه ی 10 متر و وزن 20 تن داشته باشد! قرقرهای کاغذی معمولا به قرقره های کوچکتر تقسیم یا به صفحات کاغذی بزرگ بریده می شوند تا برای حمل و نقل به صنایع مختلف مناسب باشند.
 
 4-2 جوهرهای جدا شده از کاغذ کجا می روند؟
در یک کارخانه بازیافت کاغذ معمولی، به ازای هر 50000 کیلوگرم الیاف سلولزی بدست آمده، حدود 17000 کیلوگرم مواد اضافی مثل جوهر، چسب و الیاف ریز سلولزی استخراج می‌شود. بعد از این که موادی مثل جوهر و چسب از خمیر کاغذ جدا شدند، حدود 30 تا 50% آب و مقداری الیاف بسیار ریز سلولزی دارند. این مواد همگی برای تولید انرژی می‌توانند سوزانده یا دفن شوند و یا از آن ها کود گیاهی (کمپوست) تهیه شود.
 
  4-3 از کاغذهای بازیاف شده چه چیزهای ساخته می شود؟
کاغذهای بازیافتی کیفیتی مشابه با کاغذهای اولیه خود دارند و قابل تبدیل به انواع محصولات کاغذی یا مقوایی می باشند. معمولاً هر کاغذ بازیافت شده به کاغذی از نوع و کیفیتی مشابه یا پایین تر از کیفیت خود تبدیل می‌گردد. به عنوان مثال از بازیافت جعبه های مقوایی، دوباره مقوا و از کاغذهای پرینتر، دوباره کاغذهایی مناسب برای پرینت کردن می سازند. هم چنین، از خمیر کاغذهای بازیافت شده می توان در ساخت جعبه تخم مرغ یا میوه و یا در ساخت عایق برای دیوار یا سقف استفاده شود.
 
 آیا می دانستید که...
 • اولین تکه‌ی کاغذ ساخته شده در دنیا از مواد بازیافت شدنی درست شده بود. حدود 200 سال قبل از میلاد مسیح، چینی ها از الیاف کهنه تور ماهیگیری برای اولین بار کاغذ درست کردند.
 
 • صنعت بازیافت کاغذ قدمتی به اندازه صنعت ساخت کاغذ دارد. همواره سازندگان کاغذ به مسایل اقتصادی و محیط زیست بازیافت کاغذ آگاه بوده اند. در سال‌های اخیر، بازیافت کاغذ برای همه امری عادی شده است. همه می دانند که با استفاده مجدد منابع طبیعی و کاهش مواد قابل دفن می توان به محیط زیست کمک شایانی کرد.
 
  • در اکثر کشورهای صنعتی پیشرفته، بیشتر از یک سوم الیاف مورد نیاز کارخانه از الیاف بازیافت شده ی دست دوم یا چندم می باشد.
 
 • یک ماشین تولید کاغذهای مناسب روزنامه، حدود 500 تن کاغذ روزنامه در هر روز تولید می‌کند.
 
  4-4 آزمایش: اندازه گیری استحکام انواع دستمال کاغذی
  همه می دانیم که کارخانه های ساخت کاغذ، آزمایش‌های متفاوت کنترل کیفیت روی کاغذ ساخته شده انجام می‌دهند. این آزمایشات می‌تواند برای موارد زیر باشد:
مقاومت و استحکام، میزان جذب آب، مقاومت در برابر کشش، مقاومت در برابر پاره شدن، قابلیت در تا شدن و ... این کارخانجات همچنین آزمایشاتی روی رنگ، براقی و روشنی، شفافیت و کدر بودن کاغذها انجام می‌دهند.
 
  به طور کلی، خریداران محصولات کاغذی بعد از استفاده کماکان به کیفیت کاغذها یا محصولات کاغذی پی می‌برند. درست مثل این است که آن ها نیز این گونه آزمایشات را خودشان نیز انجام می‌دهند. نتیجه ی این کار همین است که هنگام خرید دقیقاً سراغ همان محصولی می‌روند که برای هدفشان بهتر جواب می‌دهد. با آزمایش زیر شما نیز می توانید استحکام چندین دستمال کاغذی را با هم مقایسه کنید.
 
 وسایل مورد نیاز: چهار نوع مختلف دستمال کاغذی، پول خرد فلزی، کاسه آب، قطره چکان  شما می توانید استحکام دستمال ها را با خیس کردن آن ها و اندازه گیری تحمل آن ها برای وزن سکه های فلزی بسنجید. طبق ترتیب زیر عمل کنید:
 
 • جدول مطابق جدول شماره (3) رسم کنید.
• نام انواع دستمال کاغذی را در آن ثبت کنید.
 • دستمال کاغذی‌ها را در صورت یکسان نبودن به اندازه های مساوی ببرید.
 • از دو نفر بخواهید که دستمال کاغذی را نگهدارند و شما با قطره چکان چند قطره آب در مرکز دستمال بچکانید.
 • یکی یکی سکه‌های کوچک را روی قسمت خیس قرار دهید. برای هر دستمال آن قدر اضافه کردن سکه ها را ادامه دهید تا دستمال مقاومتش را از دست داده و پاره شود.
 
 • برای هر دستمال تعداد سکه هایی که توانست تحمل کند را در جدول یادداشت کنید.
  • رتبه 1 را به مقاوم ترین دستمال و رتبه آخر را به کم تحمل ترین دستمال بدهید.
 
 نکته:
 • سکه‌ها باید هم سایز باشند.
 • از وزنه های بسیار کوچک ترازوهای آزمایشگاه نیز می توان بجای سکه استفاده کرد.
 • دستمال کاغذی‌ها باید همگی دو لایه یا همگی سه لایه باشند.
 • با دوبار تا کردن دستمال کاغذی‌ها، وسط آن ها را پیدا کنید و قطره‌های آب را دقیقاً در وسط آن ها بچکانید.
 • تعداد قطره‌های آب در همه‌ی دستمال ها باید یکسان باشد.
 
تکلیف: همین آزمایش را روی انواع کاغذ ( روزنامه قدیمی، روزنامه جدید، کاغذ دفتر و کاغذ A4 ) انجام دهید. نتیجه‌ی آن را در جدولی مشابه جدول (3) بیاورید.
 
 منابع مطالعه: برای اطلاع بیشتر به منابع زیر مراجعه نمایید.
با مطالعه کتاب تکنولوژی تولید خمیر کاغذ/ دکتر احمد جهان لیتباری و عبدالرحمن حسین زاده/ انتشارات موسسه تحقیقات جنگل‌ها و مراتع، با واکنش های تولید خمیر کاغذ آشنا می‌شوید.
سایت معرفی شده شما را با بازیافت کاغذ در ایران و فرآیند بازیافت
 
 
 
 براي ما روشن است كه اگر همة ما وظيفة خود را انجام دهيم، هوا، آب و زمين تمييز‌تري براي زندگي خواهيم داشت.
 به خاطر داشته باشيد كه بايد زباله‌هاي بازيافت نشدني را كم كنيم
سطل زبالة خود را بگرديد و چيزهاي بيشتري يابد بگيريد.
بسياري از چيزها قابل بازيافت هستند. شهر خود را بگرديد تا چيزهايي كه قابل بازيافت هستند را ببينيد. سپس با كمك خانواده، آنها را در صورت امكان به مركز بازيافت زباله ببريد و تحويل دهيد.
 
اين سطل زباله‌ها قابل بازيافت است.
 
آن را بگرديم.
 
بانگاهي دقيق‌تر به مركز بازيافت مي‌بينيم كه :
در بسياري موارد، مركز بازيافت محلي براي دورريختن موادي قابل بازيافت نيست، بلكه محلي
است براي مستعد كردن موادي كه قابل تجزيه در اثر پديده‌هاي زيست‌شناختي نيستند (باكتري‌ها و…) ، بنابراين اين مواد به طرز مناسبي آماده مي‌شوند. بعضي چيزها هم مي‌توانند تعويض يا به ديگران بخشيده شوند كه اين خود به كاهش زباله است.
مواد قابل بازيافتي مانند مواد زير را به مركز بازيافت زباله‌ها مي‌بريم :
 
قوطي‌هاي آلومينيومي، بطري‌هاي شيشه‌اي، قوطي‌هاي فولادي (تن ، سبزي، سوپ و…) شيشه‌هاي پلاستيكي سود (2 متري و كوچكتر) ، بطري‌ها و ظرف‌هاي شيشه‌اي، ظرف‌هاي پلاستيكي شير، روزنامه‌ها، مجله‌ها، كاغذ سفيد،مقوا ، پاكت‌هاي كاغذي قهوه‌اي، پاكت‌هاي پلاستيكي خواروبار، باطري‌هاي قابل شارژ.
 
وسايل خطرناك زير براي آماده شدن به مركز بازيافت آورده مي‌شود:
 
پس‌مانده‌هاي خطرناك (موادشيميايي ، رنگ، نفت) ، باطري‌ها.
 
بعضي وسايل حاوي مواد شيميايي خطرناكي كه نياز به تجزيه قبل از آماده شدن براي بازيافت هستند، مي‌باشند، مانند:
وسايل الكترونيكي (تلويزيون ،‌كامپيوتر، راديو) وسايل خانگي (يخچال، تهوية هوا و غيره)
ما اين وسايل را تنها براي آمادة بازيافت شدن به مركز بازيافت نمي‌بريم، بلكه وسايلي مانند وسايل زير را هم براي تعويض مي‌بريم. به بيان ديگر ، برخي را وارد مي‌كنيم، برخي را خارج مي‌كنيم و يا هر دو كار را انجام مي‌دهيم. اين كار راهي است كه وسايلي كه هنوز قابل استفاده هستند را بازيافت كنيم.
 
كتاب، رنگ، مجله، پارچه و لباس كهنه، لوازم ارتباط جمعي (تلويزيون، كامپيوتر، راديو) اسباب خانه، وسايل خانگي (يخچال، تهوية‌هوا و غيره) و اسباب بازي‌ها.
ما حتي مي‌توانيم برخي وسايل را به مراكز خيريه و افراد نيازمند در سطل‌هاي مخصوص پناهگاهها و نوانخانه‌ها ببخشيم. با اين كار به مردم نيازمند هم كمك مي‌شود.
برخي وسايل مانند زبالة باغ و باغچه كه توسط شهرداري و د پاكت‌هاي بزرگ جمع‌آوري مي‌شوند، به مركز فرآوري آورده مي‌شود. اين مواد تبديل به كود طبيعي يا تكه‌هاي چوب مي‌شوند و باز مي‌توان از آنها استفاده كرد.
 
مركز بازيافت شما شبيه به چه چيزي در شهر است؟
با نگاهي دقيق‌تر به فرآيند بازيافت در مركز بازيافت يا خانه مي‌فهميم:
خيلي چيزهاي ديگر مي‌توانند بازيافت شوند.
در كنار بسياري از لوازم خانگي خود مانند كاغذ، شيشه و پلاستيك، مي‌توانيم بسياري از لوازم ديگر را به خوبي بازيافت كنيم، مانند اتومبيل، مواد ساختماني، اسباب‌بازي‌ها، رنگ‌ها، لباس و غيره.
نه تنها اسباب ساخت بشر، بلكه مواد آلي هم مي‌توانند بازيافت شوند.
ما مي‌توانيم مواد آلي مانند زبالة باغچه و پس ماندة ميوه وسبزيجات را تبديل آنها به كود و استفادة‌ دوباره براي باغچه ، بازيافت كنيم.
مركز بازيافت با اين مواد بازيافت شده چه مي‌كند.
بسياري چيزها از مواد اولية بازيافت شده بوجود مي‌آيند. براي مثال شيشه‌هاي باطله بعد از بازيافت، شيشه‌هاي جديد را مي‌سازند، همينطور پلاستيك و كاغذ… و اين چرخة‌ بازيافت ادامه مي‌يابد. بخاطر همين است كه آن را “بازيافت” مي‌ناميم.
بسياري از وسايل مورد استفاده در طول روز را مي‌توانيد از انواع بازيافت شدة آن تهيه كنيد.
وسايل بازيافت شده مثل روزنامه، شيشه و پلاستيك بازيافت شده را بخريد.
 
مثالهاي ديگر:
دستمال كاغذي، دستمال سفره، كارت‌هاي تبريك، بطري‌هاي مواد شوينده،‌دستمال توالت، دستمال صورت، كاغذ كادو، جعبة تخم‌مرغ، كيسه زباله، مداد، كاغذ.
شما مي‌توانيد اين وسايل را با علامت مشخصة‌مواد بازيافت شده روي آن از ساير وسايل يك مغازه تشخيص دهيد.
راههايي براي كمك توليد زبالة‌كمتر:
استفاده از كيف پارچه‌اي خريد به جاي كيسه‌هاي پلاستيكي يا كاغذي.
درهنگام خريد از كيسه‌هاي كمتري استفاده كنيد.
وسايل بزرگ و به صرفه بخريد.
 از خريد وسايل غيرقابل آماده شدن براي بازيافت بپرهيزيد.
علف‌هاي چيده شده را جمع نكنيد تا تبديل به كود شود.
زباله‌ها را در ظرف‌هاي قابل استفادة‌مجدد بگذاريد.